Liste de contrôle de réception en usine pour équipements marins et offshore

Vérifier qu'un plan d'essai FAT écrit ou un plan d'inspection et d'essai (ITP) existe et a été approuvé par l'acheteur et le fournisseur avant le début des essais.

Sans plan approuvé, la base d'acceptation/refus est contestable ; tester selon un plan non approuvé invalide la réception.

Vérifier que le plan d'essai liste chaque essai, ses critères d'acceptation, la séquence, et le point de validation pour chaque étape.

Un plan sans critères d'acceptation explicites par essai laisse passer des résultats limites sans contestation.

Vérifier que la spécification acheteur en vigueur, le bon de commande et les plans approuvés sont disponibles sur le lieu d'essai et correspondent à l'équipement présenté.

Tester par rapport à une spécification ou un indice de plan périmé est une cause fréquente d'équipement accepté puis rejeté.

Vérifier que les indices de révision des documents de référence sur site sont les derniers émis et qu'aucune demande de modification ouverte n'affecte le périmètre testé.

Des indices de révision non maîtrisés ou obsolètes annulent l'intérêt même de l'assistance par rapport à ces documents.

Vérifier que les utilités requises pour les essais prévus — alimentation électrique, air comprimé, eau, refroidissement ou combustible selon le cas — sont disponibles et raccordées à l'usine.

Des utilités de site absentes ou sous-dimensionnées bloquent ou écourtent régulièrement une FAT une fois les participants sur place.

Vérifier que les utilités fournies par le fournisseur correspondent aux valeurs requises par l'équipement et le plan d'essai en tension, fréquence, pression, débit et qualité.

Une utilité présente mais à des paramètres incorrects (tension ou pression d'air, par exemple) empêche un essai de performance valide.

Vérifier que le personnel du fournisseur nécessaire pour conduire l'essai — opérateurs, ingénieur responsable ou représentant qualité — est présent et disponible pendant toute la durée.

L'absence de personnel compétent impose un essai improvisé ou un report ; confirmer qu'un représentant du fournisseur peut valider la réception.

Vérifier que tous les participants ont reçu l'induction sécurité du site et que l'équipement de protection individuelle requis leur a été remis avant d'entrer dans la zone d'essai.

Des participants non induits sur un site de production en activité constituent une exposition en matière de sécurité et de responsabilité, et peuvent être évacués, ce qui arrête la FAT.

Vérifier que les dispositions d'urgence pour la zone d'essai — issues, point de rassemblement, premiers secours et contact d'urgence du site — ont été communiquées aux participants.

Un essai de réception sous tension ou sous pression comporte des risques réels ; les participants doivent connaître la conduite à tenir avant d'en avoir besoin.

Vérifier qu'un certificat d'étalonnage valide et en cours de validité est disponible pour chaque instrument de mesure utilisé pour juger les résultats de la FAT.

Des résultats mesurés avec un instrument non étalonné ou périmé ne sont pas défendables ; vérifier que la date d'étalonnage n'est pas dépassée.

Vérifier que l'étalonnage de chaque instrument d'essai est raccordé à un étalon national ou international reconnu et que sa précision est adaptée aux tolérances contrôlées.

Un instrument moins précis que la tolérance qu'il vérifie ne peut pas confirmer la conformité ; la chaîne de raccordement doit figurer sur le certificat.

Vérifier que des feuilles de résultats FAT vierges ou un procès-verbal d'assistance conforme au plan d'essai approuvé sont préparés pour consigner les résultats et signatures au fil des essais.

Consigner les résultats après coup, de mémoire, affaiblit le procès-verbal de réception ; capturer les relevés et les validations en temps réel.

Vérifier qu'un bordereau de transmission ou un index documentaire est fourni et que chaque document qu'il référence est physiquement présent dans le dossier.

Un index comportant des pièces référencées mais absentes est la façon la plus courante dont un dossier incomplet passe inaperçu. Pointer chaque ligne face au document physique correspondant.

Vérifier que le procès-verbal d'essais et d'inspection compilé, couvrant les résultats du FAT assistés, est inclus, signé et daté par le fournisseur.

C'est le document sur lequel l'acheteur s'appuiera après expédition. Confirmer qu'il est bien intégré au dossier ; les résultats d'essais sous-jacents sont assistés et jugés dans les modules techniques concernés, pas ici.

Vérifier que les certificats matière et composants exigés par le bon de commande sont présents, lisibles et référencés de façon croisée aux éléments qu'ils couvrent.

Présence, lisibilité et traçabilité dans le dossier uniquement. La conformité du contenu du certificat à la spécification de nuance/épaisseur est vérifiée dans le module matériaux (mat), pas ici.

Vérifier que les manuels d'exploitation et de maintenance sont inclus et couvrent l'installation, l'exploitation, la maintenance courante et le dépannage.

Une carence fréquente est un manuel limité à l'exploitation, sans section maintenance ni dépannage.

Vérifier que les plans conformes à l'exécution sont inclus et reflètent l'unité telle qu'inspectée, y compris toute modification intervenue en cours de fabrication.

Les plans fournis sont fréquemment le dossier de conception d'origine, non le conforme à l'exécution. Comparer les indices de révision aux modifications constatées sur l'unité.

Vérifier qu'une liste de pièces de rechange est incluse et que chaque ligne porte une référence constructeur suffisante pour permettre une recommande sans requête complémentaire.

Des désignations sans référence, ou des codes internes sur lesquels l'acheteur ne peut pas commander, rendent tout remplacement ultérieur dépendant du fournisseur.

Vérifier que les pièces de rechange recommandées pour la mise en service et le premier entretien sont identifiées dans la liste de pièces de rechange et réconciliées avec ce qui est effectivement expédié avec l'unité.

Volet documentaire du contrôle des pièces de rechange. La présence physique des pièces expédiées dans les caisses est confirmée dans le module emballage (pack).

Vérifier que les conditions de garantie sont formalisées par écrit, incluant la durée, la base de départ, la couverture et toute exclusion ou condition.

Une garantie dont la date de départ, le périmètre ou les conditions ne sont pas définis est difficile à faire valoir après expédition. Confirmer par rapport aux conditions du bon de commande.

Vérifier que tous les documents de livraison sont fournis dans la langue exigée par le bon de commande.

Des manuels ou certificats fournis uniquement en chinois constituent un constat fréquent. Confirmer la langue exigée et si des exemplaires bilingues ou traduits avaient été convenus.

Vérifier que les données de plaque signalétique consignées dans les documents (modèle, numéro de série, caractéristiques nominales) correspondent à la plaque signalétique physique de l'unité.

Des documents décrivant un numéro de série ou des caractéristiques nominales différents de ceux de l'unité indiquent un dossier non correspondant ou réutilisé.

Vérifier que les coordonnées du fournisseur et des sous-fournisseurs pour le support technique, les pièces de rechange et les réclamations sous garantie sont indiquées dans le dossier.

Le support post-expédition s'enraye lorsque l'acheteur ne dispose d'aucun contact nommé pour les pièces ou la garantie.

Vérifier que chaque document porte un titre, un indice de révision ou d'édition et une date, permettant à l'acheteur de confirmer qu'il détient l'édition en vigueur.

Des documents non indicés rendent impossible, par la suite, de déterminer si une version obsolète est utilisée.

Confirmer que le dossier est spécifique à cette unité et non un manuel générique de famille de produits omettant les options ou variantes commandées.

Des manuels génériques sont couramment substitués à ceux d'une réalisation sur mesure ; ils décrivent les options standard et omettent ou contredisent ce qui a réellement été fourni.

Confirmer que, lorsqu'un dossier électronique est fourni, les fichiers s'ouvrent, sont complets, ne sont ni verrouillés par mot de passe ni corrompus, et que tout format natif promis est bien inclus.

Une clé USB ou un lien remis lors du FAT peut ne contenir que des fichiers numérisés, verrouillés ou incomplets. Ouvrir un échantillon et confirmer la présence des formats convenus (par exemple plans modifiables).

Confirmer que la spécification d'emballage (ou la liste de colisage) ainsi que le mode et l'itinéraire de transport prévus sont disponibles avant l'inspection de l'emballage.

La méthode d'emballage doit être jugée au regard du mode déclaré (maritime/aérien/routier, conteneurisé ou en vrac) et de la destination ; sans la spécification, l'emballage ne peut être évalué.

Vérifier que la méthode d'emballage et les matériaux correspondent à la spécification pour le mode de transport déclaré (caisse export maritime, mise en conteneur, ou fret aérien selon le cas).

Un emballage de qualité domestique sur un long trajet maritime est une défaillance fréquente ; une protection export/maritime est souvent spécifiée mais remplacée pour réduire les coûts.

Inspecter la construction des caisses et cageots pour en vérifier l'adéquation — patins/longerons de base, contreventement, fixations et fermeture — afin que le colis résiste à la manutention et au gerbage en transit.

N'évaluer que la qualité de construction ; les points de levage, les dispositifs d'élingage et les indicateurs de basculement/choc sont vérifiés dans le module levage et transport.

Vérifier que les marques d'expédition sur chaque colis (destinataire, référence de commande/contrat, numéro de caisse, port de destination) correspondent à la liste de colisage et à la facture commerciale.

Les caisses mal marquées sont mal acheminées ou retardées au groupage ; la séquence des numéros de caisse doit être complète (ex. 1/8 … 8/8).

Vérifier que les poids brut et net ainsi que les dimensions extérieures marqués sur chaque colis concordent avec la liste de colisage.

Les poids déclarés déterminent la réservation du fret, le choix du conteneur/véhicule et le matériel de manutention ; les écarts entraînent une remanutention et des frais de surestarie.

Vérifier que les marquages de manutention et d'orientation (ex. sens dessus dessous à respecter, craint l'humidité, points d'élingage/zones à ne pas élinguer, fragile) sont présents et corrects pour le contenu.

Les pictogrammes ISO 780 sont d'usage courant ; confirmer leur présence et leur cohérence avec la spécification d'emballage plutôt que de citer la norme sur la caisse.

Vérifier que tous les articles fournis en vrac — pièces de rechange, consommables, outillage spécial, pièces homologues et accessoires — listés dans le contrat/la liste de colisage sont physiquement présents et identifiés.

La fourniture en vrac est la cause la plus fréquente de livraison incomplète ; l'absence de pièces de rechange de mise en service ou d'outillage spécial peut bloquer l'installation sur site.

Lorsque la préservation est spécifiée, vérifier qu'elle est appliquée — dessiccant avec indicateur d'humidité sous emballage barrière/VCI scellé, VCI sur les surfaces usinées nues, et obturation des orifices, brides et extrémités d'arbre ouverts.

Un transport et un stockage maritimes prolongés provoquent la corrosion des surfaces non protégées ; la quantité de dessiccant et l'étanchéité de la barrière anti-humidité sont couramment minimisées.

Vérifier que les fluides sont traités conformément à l'exigence d'expédition — systèmes vidangés ou charge de protection/préservation appliquée et déclarée, points de vidange fermés et absence de fuite résiduelle.

L'eau piégée peut geler ou provoquer de la corrosion en transit ; certaines unités sont expédiées avec une charge de préservation qui doit être documentée pour que le site ne la revidange pas.

Vérifier que l'emballage en bois porte une marque valide de traitement thermique (HT) ou de fumigation ISPM-15, avec l'enregistrement du producteur.

Le bois non marqué ou non conforme est refusé ou détruit au port de destination et peut bloquer l'ensemble de l'envoi ; s'applique à tout emballage en bois massif.

Vérifier que le numéro de série/plaque, le modèle et la quantité de l'équipement correspondent à la plaque signalétique, à la liste de colisage et à la facture commerciale.

Une discordance de numéro de série entre l'unité physique et les documents d'expédition/commerciaux constitue un risque de fraude et de blocage en dédouanement, et peut invalider la garantie.

Assister à la constitution d'un relevé photographique daté de chaque unité telle qu'emballée, et l'obtenir — calage/contreventement interne et préservation avant fermeture, puis le colis fermé et marqué.

Une fois les caisses fermées, l'emballage interne ne peut plus être réinspecté ; les photos avant fermeture constituent la seule preuve en cas de réclamation pour dommage de transport ou livraison incomplète.

Vérifier que le dossier de certificats matière est complet : un certificat de contrôle matière (MTC/MTR) est présent pour chaque nuance de matériau porteur ou sous pression utilisée dans la fabrication, et chaque certificat est lisible et traçable à un numéro de coulée.

Confirmer que le type de certificat répond à l'exigence de la commande (par exemple EN 10204 3.1 avec un 3.2 indépendant lorsque le contrat l'exige). Un dossier incomplet avant la FAT reste généralement incomplet après paiement.

Vérifier qu'une liste de traçabilité matière (correspondance numéros de coulée) est disponible, reliant chaque composant fabriqué majeur au numéro de coulée et au certificat couvrant son matériau.

Sans correspondance composant/coulée, la remontée de traçabilité sur le terrain relève de la conjecture. Son absence constitue en soi un constat.

Vérifier qu'un analyseur d'identification positive des matériaux (PMI) opérationnel (XRF portable ou OES) avec étalonnage valide et échantillon de référence certifié est disponible pour la FAT.

Vérifier que l'analyseur lit correctement l'échantillon de référence avant de se fier à un résultat quelconque. En l'absence d'analyseur, consigner que la nuance d'alliage n'a pas pu être confirmée de manière indépendante — ne pas valider sur la seule base des documents.

Recouper chaque certificat de contrôle matière avec le matériau spécifié : confirmer la nuance/désignation, ainsi que la composition chimique certifiée et les propriétés mécaniques (limite d'élasticité, résistance à la traction, allongement, et résilience/Charpy si requis) dans les limites de la nuance spécifiée.

Un certificat mentionnant une nuance équivalente mais différente, ou omettant un essai de résilience requis, constitue une non-conformité à la spécification même si le dossier documentaire paraît en ordre.

Effectuer un contrôle ponctuel par analyseur PMI sur un échantillon de matériau de base couvrant les principaux composants fabriqués, et confirmer que la composition d'alliage mesurée correspond à la nuance revendiquée sur le certificat correspondant.

C'est la principale défense contre la substitution de nuance — par exemple un acier au carbone livré alors qu'une nuance faiblement alliée ou inoxydable était spécifiée, ou une nuance inoxydable inférieure (304) substituée à une nuance supérieure (316). L'examen documentaire ne peut détecter cela. La couverture de l'échantillonnage doit suivre un plan convenu ; assister vous-même à chaque relevé.

Retracer les numéros de coulée depuis l'acier physique jusqu'aux certificats : repérer le marquage poinçonné ou peint sur un échantillon de composants et confirmer que chacun se rattache à un numéro de coulée figurant sur un certificat du dossier.

Un matériau sans identité transférable, ou portant un numéro de coulée absent du dossier de certificats, ne peut pas être démontré comme étant le matériau certifié. Être attentif aux surmarquages ou remarquages de numéros de coulée.

Mesurer l'épaisseur des tôles principales et l'épaisseur de paroi / la section des éléments structurels ou sous pression clés, et confirmer leur conformité à la dimension nominale spécifiée et à la tolérance matière.

Une tôle sous-épaisse ou des sections plus légères que spécifié constituent une substitution courante de réduction de coût. Mesurer en plusieurs points ; utiliser un contrôle d'épaisseur par ultrasons lorsqu'une face est inaccessible.

Mesurer les dimensions principales des composants usinés ou fabriqués clés (alésages, faces d'appui, entraxes de perçage, longueurs critiques) et confirmer qu'elles respectent les tolérances indiquées sur les plans du composant.

Conformité dimensionnelle au niveau composant uniquement ; la conformité d'ensemble par rapport au plan d'ensemble général est vérifiée ailleurs.

Inspecter visuellement un échantillon représentatif de soudures pour en vérifier la qualité d'exécution : confirmer un profil régulier et un remplissage complet, et l'absence de morsures, de recouvrement, de fissures visibles, de cratères non remplis, d'amas de porosités, d'amorçages d'arc et de projections excessives.

Qualité visuelle des soudures uniquement. La conformité des soudures à un plan de soudage, ainsi que les relevés de contrôle non destructif pour les pièces sous pression, sont vérifiés dans leurs modules dédiés et ne sont pas repris ici. Utiliser une jauge à souder pour les morsures/surépaisseurs lorsque des limites d'acceptation s'appliquent.

Inspecter visuellement la finition du revêtement/peinture appliqué pour en vérifier la continuité et la qualité d'exécution : confirmer une couverture uniforme sans coulures, affaissements, cloques, projection sèche, zones manquées ou substrat apparent, et confirmer que l'adhérence est satisfaisante par un contrôle ponctuel.

Qualité visuelle du revêtement uniquement. La mesure de l'épaisseur de film sec par rapport à une spécification de revêtement est vérifiée dans le module structurel / enveloppe concerné et n'est pas dupliquée ici.

Inspecter la boulonnerie installée quant à sa nuance et son authenticité : confirmer que les têtes de boulons portent le marquage de classe de qualité correct et une marque d'identification du fabricant, que les filets et le revêtement sont propres et non endommagés, et qu'il n'existe aucun signe de marquages de tête remarqués, meulés ou incohérents.

La boulonnerie contrefaite ou non conforme est répandue. Signes d'alerte : têtes vierges sur des boulons de structure, marques de fabricant absentes ou incohérentes, marquages de classe surmarqués, mauvaise finition des filets, et marquages de classe ne correspondant pas à la spécification (par exemple une classe 4.8 marquée ou fournie alors que 8.8/10.9 est requis). Le marquage de nuance inoxydable (A2/A4) s'applique lorsque des fixations résistant à la corrosion sont spécifiées.

Sur la boulonnerie critique, effectuer un contrôle ponctuel de l'authenticité des fixations par essai de dureté ou PMI lorsque cela est possible, et confirmer que le résultat est cohérent avec la classe de qualité marquée ou le matériau de fixation spécifié.

Les marquages de tête peuvent être falsifiés ; un contrôle de dureté ou d'alliage sur un échantillon confirme que la fixation correspond bien à ce qui est poinçonné. Se limiter à la boulonnerie structurelle, sous pression ou critique pour la sécurité.

Rassembler des copies des certificats de contrôle matière, du rapport de contrôle ponctuel PMI (relevés avec détails de l'instrument et de la référence), des certificats de boulonnerie ou déclarations de conformité, et de tout relevé d'application de revêtement/peinture généré pour cet équipement.

Le rapport PMI et la correspondance des coulées constituent la preuve objective que l'identité a été vérifiée, et non simplement certifiée. Les conserver avec le dossier FAT.

Confirmer qu'aucun composant ne porte un numéro de coulée absent du dossier de certificats, et qu'aucune nuance fournie ne constitue une substitution à la baisse de la nuance spécifiée justifiée uniquement comme « équivalente ».

La substitution de nuance et les coulées non traçables constituent la fraude matière aux conséquences les plus graves lors de la FAT : elles passent un examen documentaire et ne se révèlent qu'en service. Traiter tout écart entre l'analyseur, le poinçon et le certificat comme un point d'arrêt, et non comme une simple remarque documentaire.

Confirmer que l'alimentation nominale de l'équipement (tension, phases, fréquence) indiquée sur la plaque signalétique correspond à l'alimentation du site de l'acheteur et au bon de commande, avant tout essai sous tension.

Une incompatibilité (par exemple un équipement conçu en 400 V/50 Hz face à un site en 480 V/60 Hz) rend l'unité impossible à installer et peut la détruire dès la première mise sous tension.

Vérifier que le schéma approuvé et les plans d'implantation de l'armoire, à jour et datés, sont disponibles lors de la FAT et correspondent aux indices de révision figurant sur la commande de l'acheteur.

Tous les contrôles de conformité montage/schéma ne valent que par l'indice de révision utilisé comme référence ; une révision périmée invalide la comparaison.

Comparer l'armoire telle que construite au schéma approuvé : calibres des appareils, références, contacteurs, disjoncteurs, fusibles et sections de câbles conformes au plan et à la nomenclature.

La substitution de composants ou leur sous-dimensionnement est une dérive courante liée à la réduction des coûts, difficile à détecter une fois l'armoire fermée et expédiée.

Inspecter les raccordements des conducteurs : cosses/embouts adaptés, absence de brins de câble égarés, absence de cuivre apparent au-delà de la borne, et absence d'isolant endommagé.

Des raccordements de mauvaise qualité entraînent des connexions desserrées, des amorçages d'arc et des points chauds qui n'apparaissent qu'en service, sous charge.

Assister à la vérification du couple de serrage sur un échantillon de bornes de puissance et de raccords de jeux de barres, à l'aide d'un outil dynamométrique étalonné, par rapport aux valeurs prescrites par le fabricant, et confirmer la présence du marquage de contrôle de serrage.

Un sous-serrage des connexions de puissance est une cause majeure d'échauffement en service ; un sur-serrage fissure les bornes. Les valeurs de couple sont spécifiques à chaque appareil.

Vérifier que l'identification des câbles et conducteurs (repères de fils, couleurs de phase, embouts) est présente, lisible et conforme à la numérotation des fils du schéma.

Des repères de fils absents ou erronés ralentissent la recherche de défauts sur site et le reraccordement après expédition, avec un risque d'erreur accru.

Confirmer que les étiquettes de calibre, d'avertissement et d'identification de l'armoire et des appareils (sectionneur principal, arrivée d'alimentation, avertissements de danger/tension, tableau des circuits) sont posées, dans la langue convenue, et durables.

La langue et le contenu des étiquettes dépendent de la commande ; l'absence d'étiquettes d'avertissement de tension constitue également un enjeu de sécurité et de recette sur site.

Assister à la vérification de la continuité de la mise à la terre de protection (PE) et des liaisons équipotentielles, depuis la borne de terre principale jusqu'aux parties conductrices accessibles (porte d'armoire, châssis, carcasses moteur, enveloppes).

Critère: Continuité confirmée avec une résistance mesurée faible (typiquement ≤ 0,1 Ω, ou la valeur indiquée dans le cahier des charges de l'acheteur ou la norme applicable) à chaque point contrôlé.

Une liaison équipotentielle rompue laisse des masses métalliques accessibles sous tension en cas de défaut d'isolement. Le seuil d'acceptation varie selon la norme et la longueur du conducteur ; confirmer la valeur retenue.

Assister à un essai de résistance d'isolement (IR) sur les circuits de puissance hors tension, à la tension d'essai appropriée, l'électronique et les dispositifs sensibles étant déconnectés ou protégés selon les besoins.

Critère: La résistance d'isolement atteint ou dépasse le minimum indiqué dans le cahier des charges de l'acheteur ou la norme applicable pour la tension du circuit (couramment ≥ 1 MΩ, avec des valeurs d'acceptation plus élevées habituelles pour les installations BT) ; aucun circuit en défaut.

Une résistance d'isolement faible signale un isolant endommagé, humide ou pincé, avec un risque de choc électrique ou de court-circuit. La valeur d'acceptation dépend de la tension et de la norme ; vérifier que la tension d'essai appliquée convient à l'équipement.

Assister à un contrôle sous tension du sens de rotation moteur/entraînement pour chaque unité entraînée, et confirmer sa conformité avec la flèche de sens indiquée et l'exigence du procédé.

Critère: Le sens de rotation observé correspond à la flèche de sens marquée et au sens de procédé spécifié par l'acheteur, pour chaque moteur testé.

Un ordre de phases inversé fait tourner pompes, ventilateurs et convoyeurs à l'envers ; sur certains équipements, une marche inversée provoque des dommages immédiats. Ce contrôle porte uniquement sur le sens ; les contrôles mécaniques des machines tournantes sont traités séparément.

Vérifier que les réglages de protection thermique et de surcharge des démarreurs moteur et variateurs sont établis au courant nominal du moteur raccordé et conformes aux valeurs de la documentation de coordination/réglages.

Critère: Chaque réglage de surcharge/protection thermique correspond au courant nominal du moteur et à la consigne documentée ; aucun appareil laissé à une valeur par défaut arbitraire.

Des protections de surcharge laissées au maximum par défaut n'assurent aucune protection du moteur ; réglées trop bas, elles déclenchent intempestivement au démarrage.

Confirmer que les calibres et réglages des dispositifs de protection (disjoncteur principal, disjoncteurs de départ, fusibles, DDR/défaut à la terre le cas échéant) sont conformes à l'étude de coordination des protections ou à la documentation de sélectivité fournie avec l'équipement.

Des appareils non conformes à l'étude de coordination peuvent ne pas éliminer un défaut ou déclencher hors séquence. Ce contrôle vérifie les réglages de protection par rapport aux documents d'étude, et non la logique de commande.

Vérifier l'intégrité de l'enveloppe à indice de protection IP pour les parties électriques : presse-étoupes en place, entrées inutilisées obturées, aucun défonçable ouvert, et portes/couvercles fermant sur des joints intacts.

Des entrées ouvertes annulent l'indice de protection de l'enveloppe et exposent les parties actives à la poussière, à l'humidité et au contact direct. L'indice IP requis dépend de la commande.

Rassembler les relevés d'essais électriques complétés — mesures de résistance d'isolement, résultats de continuité de terre/liaison équipotentielle, et visa de contrôle de serrage — avec l'identité de l'opérateur et les références des instruments consignées.

Le relevé signé constitue la preuve, conditionnant le paiement à l'expédition, que ces essais critiques pour la sécurité ont réellement été réalisés et satisfaits.

Rassembler les certificats d'étalonnage valides du contrôleur d'isolement, du testeur de continuité de terre/boucle et de l'outil dynamométrique utilisés lors des essais électriques.

Les relevés issus d'instruments hors étalonnage ne sont pas opposables ; un étalonnage expiré fragilise l'ensemble du dossier d'essais électriques.

Contrôler par sondage que le câblage interne n'est pas raccordé à une phase incorrecte ni omis lorsque le schéma indique les trois phases chargées, et que le neutre et la terre ne sont pas inversés aux bornes.

Une inversion neutre/terre ou une phase omise passe un contrôle visuel rapide, et même un contrôle de sens de rotation, tout en créant un risque de choc électrique et un déséquilibre de charge ; ces défauts ne se révèlent que par une vérification systématique point par point.

Confirmer que l'unité est entièrement assemblée sur son socle ou son châssis-traîneau tel qu'elle sera expédiée, avec les paliers lubrifiés au grade et au niveau spécifiés, avant tout essai de fonctionnement.

Un essai de fonctionnement sur une unité partiellement montée ou avec des paliers secs n'est pas représentatif et peut endommager les paliers.

Vérifier que la vitesse d'entraînement utilisée pour l'essai de fonctionnement correspond à la vitesse de service nominale indiquée sur la fiche technique ou le bon de commande.

Les vibrations, l'équilibrage et les températures de paliers ne sont significatifs que s'ils sont relevés à la vitesse de fonctionnement prévue.

Vérifier le faux-rond en bout d'arbre au comparateur à cadran et confirmer qu'il est conforme à la tolérance déclarée par le fabricant.

Critère: Faux-rond total indiqué inférieur ou égal à la limite déclarée par le fabricant pour l'arbre.

Un faux-rond excessif révèle un arbre voilé ou un usinage défectueux et génère des vibrations dès la mise en rotation.

Vérifier l'alignement arbre à arbre au niveau de l'accouplement (désalignement angulaire et parallèle) et relever les valeurs de fin d'intervention.

Critère: Désalignement angulaire et parallèle conforme à la tolérance du fabricant de l'accouplement ou de la fiche technique pour la vitesse de fonctionnement.

L'alignement réglé en usine peut se déplacer pendant le transport, mais une valeur de fin d'intervention hors tolérance constitue un défaut de montage qui doit être corrigé avant expédition.

Vérifier que l'accouplement est du type et de la taille spécifiés, correctement monté, et que tout élément flexible ou entretoise est présent et non endommagé.

Un accouplement substitué ou de taille incorrecte transmet des efforts de désalignement et réduit la durée de vie des paliers.

Vérifier les boulons de fixation et la présence de cales sous les pieds, et contrôler l'absence de pied bancal à chaque point de fixation.

Un pied bancal non corrigé déforme le bâti de la machine et provoque des défauts d'alignement et des vibrations qui réapparaissent après resserrage sur site.

Assister à un fonctionnement ininterrompu à la vitesse de service pendant la durée convenue et confirmer l'absence de bruit anormal, de cognement, de frottement ou de contact intermittent, à l'écoute comme au toucher.

Critère: La machine fonctionne en continu pendant la période de rodage convenue sans signe audible ou tactile de contact interne, de jeu excessif ou de dysfonctionnement.

Contrôle général de bon fonctionnement mécanique uniquement ; la mesure du niveau sonore par rapport à une limite ne relève pas de ce module.

Mesurer les vibrations large bande à chaque palier accessible (horizontal, vertical et axial) pendant le fonctionnement à la vitesse de service et consigner les valeurs.

Critère: Vitesse vibratoire mesurée à chaque point de mesure inférieure ou égale à la limite d'acceptation indiquée sur la fiche technique, le bon de commande, ou la norme de vibration référencée.

Le grade d'acceptation dépend de la classe de machine et du type de montage ; confirmer quelle limite s'applique avant l'assistance à l'essai. La série ISO 10816/20816 est couramment citée mais ne doit être référencée que si la fiche technique le fait.

Lorsque le balourd résiduel est une exigence de la fiche technique, assister à l'essai d'équilibrage du rotor ou examiner le rapport d'équilibrage, et confirmer que le grade d'équilibrage obtenu satisfait la spécification.

Critère: Grade d'équilibrage consigné pour le rotor égal ou supérieur au grade exigé par la fiche technique ou le bon de commande.

L'ISO 21940 (anciennement ISO 1940) couvre les grades d'équilibrage mais ne doit être citée que si la spécification le fait ; sinon, vérifier par rapport au grade déclaré.

Faire fonctionner l'unité jusqu'à stabilisation des températures de paliers et consigner la température stabilisée à chaque palier.

Critère: Chaque température de palier atteint une valeur stable (sans augmentation continue) inférieure ou égale au maximum déclaré par le fabricant pour ce type de palier.

Un palier dont la température continue de monter, ou qui se stabilise au-delà de sa limite, signale une surlubrification, un désalignement, une précharge ou un défaut de palier.

Vérifier que des protections fixes enferment toutes les parties tournantes exposées — accouplement, bouts d'arbre, clavettes, courroies et poulies — et qu'elles sont solidement fixées avec les fixations appropriées.

Les parties tournantes exposées constituent un risque direct d'happement ; le montage physique des protections est vérifié ici, tandis que toute fonction de verrouillage des protections est vérifiée dans le module systèmes de sécurité.

Recueillir les procès-verbaux d'essai signés relatifs à l'alignement d'arbres, aux relevés de vibrations et aux températures de paliers stabilisées, ainsi que tout certificat d'équilibrage du rotor.

Ces valeurs de fin d'intervention constituent la référence de site pour la mise en service et le suivi ultérieur de l'état de la machine.

Confirmer que la protection de l'accouplement dispose d'un jeu de fonctionnement adéquat et ne présente aucune trace de frottement ni de contact avec l'accouplement tournant pendant l'essai.

Une protection montée trop près de l'accouplement peut le heurter en service ; des traces de frottement après l'essai révèlent un jeu insuffisant.

Après l'essai de fonctionnement, revérifier que le carter de palier, l'accouplement et les fixations de maintien ne se sont pas desserrés, et qu'aucun suintement de lubrifiant n'est visible aux joints de paliers.

Des fixations qui se desserrent lors du premier essai et des joints qui fuient sont des défaillances précoces courantes qui n'apparaissent qu'après un fonctionnement en charge.

Vérifier que le système est chargé avec le fluide et la qualité spécifiés, rempli au niveau correct, et que le reniflard du réservoir ainsi que tout voyant de niveau sont montés et dégagés.

Un fluide de qualité incorrecte ou un réservoir sous-rempli invalide les essais de tenue en pression et de fonctionnement. Le fluide spécifié dépend de l'acheteur/du bon de commande.

Confirmer que le manomètre ou le transmetteur de pression utilisé pour relever les essais de tenue et de tarage porte un étalonnage valide et à jour.

Un prérequis pour les relevés de pression propres à ce module. La vérification générale de l'étalonnage des instruments relève du module instrumentation ; ce point ne couvre que l'appareil de mesure utilisé pour les essais ci-dessous.

Vérifier que chaque flexible porte un marquage lisible indiquant sa pression de service maximale admissible et que cette valeur est égale ou supérieure à la pression maximale de service du circuit concerné.

Un flexible sous-dimensionné ou non marqué constitue un risque d'éclatement et de fouettement. La pression requise découle de la pression nominale du circuit.

Inspecter le cheminement des flexibles et tubes afin de vérifier un rayon de courbure adéquat, une protection contre le frottement à chaque point de contact, un dégagement par rapport aux pièces chaudes ou mobiles, et une fixation sûre sans portée non soutenue.

Le frottement et les rayons de courbure trop serrés sont la première cause de défaillance des flexibles en service ; détecter les défauts de cheminement avant expédition, tant que l'accès est facile.

Vérifier que les raccords, unions et orifices de collecteur sont du type correct et correctement serrés au couple, sans migration de ruban d'étanchéité ou de produit d'étanchéité dans le circuit fluidique, et sans mélange de standards de raccordement incompatibles.

Le mélange de standards de filetage et les résidus de produit d'étanchéité sont fréquents sur les groupes hydrauliques fabriqués en Chine ; les deux causent des fuites ou une contamination.

Monter le circuit jusqu'à la pression de service maximale nominale, isoler la source de pression, et relever la décroissance de pression sur une période de maintien définie.

Critère: La décroissance de pression sur la période de maintien spécifiée reste dans la tolérance déclarée par l'acheteur ou le fabricant ; à défaut de valeur déclarée, le circuit maintient la pression sans chute visible imputable à une fuite interne ou externe sur une durée minimale de 10 minutes.

L'essai d'intégrité fondamental. La durée de maintien et la décroissance admissible dépendent de la spécification ; les convenir avec le fabricant avant l'essai.

Le circuit étant maintenu à la pression de service maximale nominale, inspecter chaque joint, garniture, presse-étoupe de tige de vérin, raccord et extrémité de flexible pour déceler toute fuite externe.

Critère: Aucune fuite externe à la pression nominale — pas de gouttes, pas de film de suintement qui se reforme après essuyage, et aucune fuite d'air audible sur les circuits pneumatiques.

Distinguer l'huile de montage résiduelle d'une fuite active en essuyant à sec puis en réobservant sous pression.

Faire cycler chaque vérin ou actionneur sur sa course complète dans les deux sens sous pression de service normale, et observer le déplacement, la mise en butée aux deux extrémités, et l'état de surface de la tige.

Critère: Chaque actionneur effectue la course complète nominale dans les deux sens et vient en butée franche aux deux extrémités, avec un mouvement régulier exempt de collage, saccades ou blocage, et aucune rayure, piqûre ou dommage de placage visible sur la tige.

La course complète dépend de l'acheteur/du plan. Les dommages sur la tige et le collage annoncent une défaillance précoce des joints. Fonctionnement du vérin uniquement — la réponse de la logique de commande et des verrouillages relève du module automatismes.

Assister au tarage de chaque soupape de sûreté ou limiteur de pression du circuit et confirmer qu'il s'ouvre à son point de tarage prévu, protégeant le circuit contre la surpression.

Critère: Chaque soupape de sûreté s'ouvre et évacue intégralement à son point de tarage dans la tolérance spécifiée, et la pression du système ne dépasse pas le maximum nominal lorsque la soupape fonctionne.

Protection du circuit pour le système de puissance hydraulique/pneumatique. Les points de tarage dépendent de la spécification. Les soupapes de sûreté réglementaires des appareils sous pression sont assistées dans le cadre du module équipements sous pression, pas ici.

Lorsque le circuit comporte des accumulateurs, vérifier la pression de gonflage préalable au gaz par rapport à la valeur spécifiée et confirmer qu'elle se maintient.

Critère: La pression de gonflage préalable mesurée est égale à la valeur spécifiée dans la tolérance et se maintient stable sur une courte observation, circuit isolé.

Un gonflage préalable incorrect provoque un fonctionnement erratique et une défaillance prématurée de la vessie. S'applique uniquement lorsque des accumulateurs sont montés ; la valeur de gonflage préalable dépend de la spécification.

Vérifier la classe de propreté du fluide hydraulique par rapport à la cible spécifiée, par échantillonnage et analyse ou par comptage de particules, et confirmer que les éléments filtrants de retour et de refoulement sont de l'indice spécifié et correctement installés.

Critère: La classe de propreté mesurée atteint ou est plus propre que la cible spécifiée ; les indices des éléments filtrants correspondent à la spécification et les éléments sont correctement assis, avec un indicateur de colmatage indiquant un état normal.

La classe de propreté dépend de l'acheteur/de la spécification et s'exprime généralement sur l'échelle ISO 4406 ; ne pas présumer d'une valeur que l'acheteur n'a pas spécifiée. Un fluide contaminé à la livraison détruit les distributeurs et les pompes en service.

Vérifier que le circuit peut être isolé et son énergie stockée libérée en toute sécurité — accumulateurs purgés et pression résiduelle évacuée — et qu'un moyen d'isolement et de dépressurisation est prévu et identifié.

La pression hydraulique stockée et les accumulateurs chargés constituent un risque d'énergie stockée propre à la puissance fluidique. Les verrouillages de protecteurs et les arrêts d'urgence relèvent du module systèmes de sécurité ; ce point couvre uniquement la disposition d'isolement et de purge de la puissance fluidique.

Recueillir le schéma du circuit hydraulique et pneumatique et confirmer qu'il identifie les composants, points de tarage et repères d'orifices en cohérence avec le système tel que construit.

Un schéma non conforme au circuit tel que construit bloque la mise en service et le dépannage sur site.

Recueillir les relevés des essais de tenue en pression, de tarage des soupapes de sûreté et de propreté du fluide, avec les fiches techniques des composants et tout relevé de gonflage préalable des accumulateurs.

Ces relevés justifient les essais assistés et sont nécessaires au dossier de réception.

Confirmer qu'aucun flexible de rinçage temporaire, cavalier ou bouchon d'obturation ne subsiste dans le circuit et que tous les bypasses de mise en service ont été retirés avant l'essai de réception.

Les boucles de rinçage et les bouchons d'obturation laissés en place après la mise en service sont une cause récurrente de fuites et de dysfonctionnement au premier démarrage sur site.

Obtenir la fiche technique de conception, le plan d'ensemble et le dossier constructeur (ou son projet) pour chaque composant sous pression avant d'assister à tout essai.

Chaque vérification en aval compare une valeur constatée ou un enregistrement à ces documents déclarés. Sans eux, les contrôles de pression ne peuvent être attestés, seulement observés.

Confirmer que la procédure d'essai de pression écrite du constructeur — fluide d'essai, pression d'essai cible, temps de maintien, dispositif de remplissage/évent et critère d'acceptation — est disponible et approuvée avant le début de l'essai.

Assistance au regard d'une procédure approuvée ; la procédure précise le code selon lequel le constructeur a fabriqué. Cette liste de contrôle atteste que la procédure est suivie, elle n'approuve ni la procédure ni la conformité au code elle-même.

Relever l'identification, l'étendue de mesure et le certificat d'étalonnage en cours de validité du manomètre ou du transmetteur de pression utilisé pour l'essai, et confirmer que son étendue de mesure encadre la pression d'essai prévue.

Un manomètre ne lisant qu'en haut ou en bas de son étendue de mesure, ou dont l'étalonnage a expiré, rend la pression constatée invérifiable. Privilégier un manomètre dont l'étendue place la pression d'essai dans le tiers médian.

Assister à l'épreuve hydrostatique (ou, lorsque spécifié, pneumatique) et relever la pression effectivement atteinte au regard de la pression d'essai déclarée dans la procédure et sur la plaque signalétique.

Critère: La pression d'essai atteinte est égale à la pression d'essai déclarée pour le composant (généralement un multiple de la pression de conception défini par le code), dans la tolérance indiquée par la procédure, et est maintenue pendant la durée spécifiée en totalité.

Constater le manomètre à la valeur cible ; ne pas autoriser une mise en pression au-delà de la pression d'essai déclarée. L'essai pneumatique comporte un risque d'énergie stockée bien plus élevé — confirmer que le constructeur a justifié son emploi et mis en place un périmètre de sécurité.

Pendant la période de maintien, constater et relever la pression au début et à la fin du maintien, et confirmer que toute chute de pression reste dans la limite d'acceptation indiquée par la procédure d'essai.

Critère: La chute de pression sur la durée de maintien spécifiée ne dépasse pas la tolérance indiquée par la procédure (en tenant compte de la dérive de température lorsque la procédure le prévoit) ; la durée de maintien déclarée par la procédure est respectée dans son intégralité.

Un raccourci fréquent consiste en un temps de maintien écourté ou un manomètre non relevé aux deux extrémités. Une variation de température ambiante/du fluide peut masquer ou imiter une fuite — noter la référence de température utilisée par la procédure.

Surveiller l'enveloppe sous pression pendant le maintien pour détecter toute fuite visible, suintement ou déformation permanente au niveau des soudures, tubulures, joints à brides et fermetures avec joint d'étanchéité.

Critère: Aucune fuite visible, aucun suintement, ni déformation permanente décelable en aucun point de l'enveloppe sous pression pendant le maintien.

L'état observé de l'enveloppe sous pression d'essai constitue la preuve directe qu'un témoin FAT peut apporter. Un suintement au niveau d'un joint à brides peut être corrigé par un nouveau serrage et un nouvel essai ; une fuite au niveau d'une soudure ou de la robe est un motif de refus.

Confirmer que chaque dispositif de décompression ou de sécurité requis (soupape de sûreté, soupape de décharge, disque de rupture) déclaré sur la fiche technique est physiquement monté sur le bon raccordement, et relever sa marque, son modèle, sa taille et son identification.

Un appareil protégé contre la surpression expédié sans dispositif de décompression, ou avec un dispositif erroné, est ininstallable et dangereux. Ceci confirme la présence et la correspondance avec le schéma déclaré — non le calcul de dimensionnement, qui relève du concepteur.

Examiner le certificat de pression de tarage / le rapport d'essai au banc (pop-test) de chaque soupape de sûreté et confirmer que la pression de tarage certifiée correspond à la fiche technique et ne dépasse pas la PMAS du composant.

Il s'agit d'un examen documentaire du certificat propre de la soupape, complété par un recoupement de cohérence avec la PMAS. Le nouveau tarage de la soupape sur site est hors périmètre ; une pression de tarage supérieure à la PMAS sur le document constitue un blocage immédiat.

Confirmer que les vannes d'isolement, de purge et d'évent montées sur l'enveloppe sous pression sont conformes au P&ID, et qu'aucun isolement n'est placé entre l'appareil et un dispositif de décompression requis sans dispositif d'asservissement/de verrouillage en position ouverte correspondant.

Une vanne pouvant être fermée entre un appareil et son circuit de décompression peut annuler la protection contre la surpression. La vérification porte sur la conformité de l'implantation au P&ID ; la philosophie de protection relève du concepteur, il convient donc de signaler les écarts plutôt que d'approuver le schéma.

Vérifier le marquage de la plaque signalétique — pression de conception, température de conception, PMAS, pression hydraulique/d'essai, marquage du code, constructeur, numéro de série et année — par recoupement avec la fiche technique de conception et le dossier constructeur.

La plaque signalétique est la déclaration propre de l'équipement. Une discordance entre plaque signalétique, dossier constructeur et fiche de conception constitue un signal d'alerte sur l'intégrité documentaire ou de fraude. Il s'agit d'un recoupement documentaire, non d'une validation de la conformité au code revendiquée.

Examiner les certificats matière (certificats d'usine) figurant dans le dossier constructeur pour les pièces sous pression et confirmer que les numéros de coulée indiqués sont traçables jusqu'aux pièces portées sur les plans de fabrication.

Il s'agit de la chaîne de traçabilité documentaire au sein du dossier constructeur — que les certificats au dossier correspondent aux pièces telles que construites. L'identification positive des matériaux (PMI) physique et le marquage des numéros de coulée sur le métal sont vérifiés dans le module matériaux ; ici, seuls les enregistrements sont examinés.

Examiner les enregistrements de contrôle non destructif (CND) — radiographie, ultrasons, magnétoscopie ou ressuage — au regard du plan de CND déclaré, et confirmer que l'étendue des examens et les résultats consignés correspondent à ce qu'exigent le plan et les plans de fabrication.

La vérification porte sur l'exhaustivité et la cohérence : chaque soudure que le plan appelle à examiner dispose d'un rapport correspondant, et les résultats consignés sont déclarés acceptables. La lecture ou la réévaluation des films de CND relève de l'organisme de CND, non du rôle du témoin FAT ; ne pas certifier l'examen, seulement confirmer que les enregistrements existent et correspondent au plan.

Recouper le plan de soudage tel que construit / le carnet de soudage avec le plan de fabrication et confirmer que chaque soudure de l'enveloppe sous pression porte une identification de soudeur/procédure et un enregistrement CND ou visuel correspondant.

Il s'agit d'un rapprochement côté documentaire — plan de soudage, carnet de soudage, rapport de CND. La qualité physique du cordon de soudure est évaluée dans le module matériaux/fabrication ; ici, on confirme que la chaîne documentaire est complète.

Examiner les descriptifs de mode opératoire de soudage (DMOS) et les enregistrements de qualification des soudeurs référencés par le carnet de soudage, et confirmer qu'ils sont présents et couvrent les joints et matériaux utilisés.

Examen de présence et de couverture des documents de qualification. Juger de l'adéquation d'un DMOS au regard d'un code relève de la responsabilité du constructeur et de l'organisme de code, non de ce que cette liste de contrôle certifie.

Confirmer que le dossier constructeur complet est constitué en un seul ensemble traçable pour ce numéro de série — estampage/photo de plaque signalétique, certificats matière, rapports de CND, carnet de soudage, DMOS/QMOS, courbes de traitement thermique (TTAS) le cas échéant, et le procès-verbal signé de l'essai de pression.

La défaillance la plus fréquente est un appareil qui réussit l'essai sur site mais est expédié avec un dossier constructeur incomplet ou dont le numéro de série ne correspond pas, bloquant l'accord d'installation et toute future inspection réglementaire. Confirmer la présence des courbes de TTAS uniquement lorsque la procédure impose un traitement thermique.

Lorsque la conception spécifie une surépaisseur de corrosion ou une épaisseur minimale de paroi, confirmer que le dossier constructeur enregistre les relevés d'épaisseur tels que fabriqués pour la robe et les fonds, et que les valeurs consignées sont égales ou supérieures au minimum déclaré.

Une tôle sous épaisseur ou un amincissement excessif au formage érode la marge de conception et n'est pas visible lors d'un essai de pression qui reste néanmoins réussi. Ceci confronte les relevés enregistrés par le constructeur au minimum déclaré ; il ne s'agit pas d'un relevé d'épaisseur indépendant.

Vérifier que la liste des E/S à jour, la narrative de contrôle-commande ou le cahier des charges fonctionnel, le tableau de verrouillage (cause à effet) et la liste des alarmes sont disponibles et correspondent à l'équipement présenté.

Ce sont les documents de référence sur lesquels tout essai de contrôle-commande est jugé ; sans eux, les résultats d'E/S et de logique ne peuvent être déclarés conformes.

Vérifier que le programme API/IHM chargé sur l'équipement correspond à la révision convenue pour la FAT et consigner sa version, sa somme de contrôle ou sa date de téléchargement au regard de la documentation de contrôle-commande.

Tester un programme non documenté ou obsolète signifie que le comportement observé peut ne pas correspondre à ce qui sera livré ; relever l'identifiant dès maintenant permet de détecter tout changement ultérieur.

Vérifier que les noms de tags, libellés, symboles et la navigation entre pages de l'IHM sont cohérents avec la liste des E/S et la narrative de contrôle-commande, sans objet provisoire, mal étiqueté ou orphelin.

Des tags incohérents ou résiduels induisent l'opérateur en erreur et signalent souvent un développement d'écrans incomplet ou repris d'un autre projet.

Assister à un contrôle point à point des E/S : forcer ou actionner chaque entrée et sortie à tour de rôle et confirmer qu'elle correspond à la bonne adresse, au bon tag et à la bonne indication IHM selon la liste des E/S.

Critère: Chaque point d'E/S sollicité correspond à l'adresse, au tag et à la description figurant sur la liste des E/S, avec le changement d'état IHM attendu et la polarité correcte (aucun point inversé, croisé ou mort).

Les E/S croisées, inversées ou non raccordées constituent le défaut de contrôle-commande le plus courant et peuvent commander le mauvais actionneur sur site ; ce contrôle porte sur la chaîne câblage-logique-écran, non sur la précision des capteurs.

Assister à la vérification de chaque verrouillage et permissif de sécurité et de process en simulant sa condition de déclenchement, et confirmer que le système de contrôle-commande inhibe ou arrête la fonction concernée et en signale la cause.

Critère: Chaque verrouillage et permissif du tableau cause à effet, lorsque sa condition est simulée, produit l'action de contrôle-commande spécifiée (blocage du démarrage, arrêt, maintien ou déclenchement) et l'annonciation correcte ; aucun ne peut être contourné depuis l'interface opérateur sans l'autorisation définie.

Les verrouillages constituent la logique qui protège l'équipement et les opérateurs ; chaque branche de la matrice cause à effet doit être prouvée individuellement, et non présumée à partir d'un seul essai réussi.

Assister à la génération d'alarmes pour un ensemble représentatif de conditions d'alarme et confirmer que chacune se déclenche, s'affiche, s'horodate, s'acquitte et se réarme correctement dans la liste des alarmes.

Critère: Chaque condition simulée déclenche l'alarme correspondante au seuil configuré avec le texte, la priorité et l'horodatage corrects ; l'acquittement et le retour à la normale se comportent conformément à la spécification des alarmes, et aucune alarme n'est bloquée, dupliquée ou manquante.

Les alarmes constituent la fenêtre de l'opérateur sur les défauts ; une priorité erronée, un texte manquant ou une alarme qui ne se réarme pas compromettent la réponse aux défauts sur site.

Vérifier que la langue d'affichage de l'IHM, les unités d'ingénierie, les formats numériques et le fuseau horaire/horloge sont réglés comme spécifié, et que la langue dans laquelle l'acheteur exploitera l'équipement est complète sur chaque écran.

Critère: Tous les textes, alarmes et messages de l'IHM s'affichent dans la ou les langues spécifiées avec les unités (p. ex. métrique/impérial) et formats spécifiés ; aucun écran ne revient à la langue par défaut du fabricant ni n'affiche de champs non traduits ou aux unités incohérentes.

Des écrans laissés dans la langue par défaut du fabricant ou dans de mauvaises unités constituent un manquement fréquent et opérationnellement sérieux pour un équipement destiné à l'export.

Assister au fonctionnement dans chaque mode de contrôle-commande et pour chaque commande opérateur que propose l'équipement — tels que manuel/auto, marche/arrêt, et toute commande de séquence ou de pas à pas — et confirmer que le système de contrôle-commande répond comme décrit dans la narrative de contrôle-commande.

Critère: Chaque sélection de mode et chaque commande produit la réponse définie dans la narrative de contrôle-commande, les transitions entre modes sont gérées en sécurité, et les commandes non valides sont rejetées ou ignorées plutôt que de provoquer un comportement non défini.

La gestion des modes et des séquences est l'endroit où les lacunes de la logique de contrôle-commande apparaissent ; confirmer le comportement documenté, pas seulement que l'équipement se met en mouvement.

Assister à un échange de données démontré avec chaque système tiers ou externe avec lequel le système de contrôle-commande doit communiquer — tel qu'un SCADA d'usine, un API amont/aval ou un réseau de supervision — via le protocole spécifié.

Critère: Pour chaque interface spécifiée, la liaison s'établit selon le protocole et l'adresse convenus, des signaux représentatifs sont lus et écrits correctement dans les deux sens, et une perte de communication est détectée et signalée par le système de contrôle-commande.

Les communications avec d'autres systèmes sont difficiles à corriger après expédition ; confirmer l'échange réellement mappé et la réponse en cas de perte de communication, et non simplement qu'un câble est raccordé. Si le système homologue n'est pas disponible en usine, consigner ce qui a pu être démontré et ce qui n'a pas pu l'être.

Assister à l'activation de chaque arrêt d'urgence à travers le système de contrôle-commande et confirmer que l'automate enregistre l'arrêt, commande les sorties vers leur état de sécurité défini, et signale la condition d'arrêt d'urgence.

Critère: À chaque actionnement de l'arrêt d'urgence, le système de contrôle-commande amène toutes les sorties à l'état de sécurité spécifié, empêche le redémarrage tant que l'arrêt d'urgence n'est pas réarmé et que la séquence de réarmement/acquittement définie n'est pas accomplie, et affiche l'arrêt d'urgence comme actif.

Ce contrôle porte sur la réponse et la signalisation par le système de contrôle-commande d'un arrêt d'urgence et sur l'inhibition du redémarrage ; l'intégrité du circuit de sécurité câblé et l'isolement de l'énergie emmagasinée sont vérifiés dans le module des systèmes de sécurité.

Recueillir la liste des E/S telle que testée, le tableau de verrouillage/cause à effet et la liste des alarmes, annotés des résultats constatés lors de la FAT et de tout changement effectué pendant les essais.

Les documents de contrôle-commande annotés constituent l'enregistrement de ce qui a réellement été prouvé et la référence pour la mise en service sur site ; les changements non documentés survenus en cours d'essai sont une source fréquente de litiges ultérieurs.

Vérifier qu'aucun point d'E/S, verrouillage ou alarme ne reste forcé, outrepassé, contourné ou désactivé à l'issue des essais, et que tous les forçages utilisés pendant la FAT ont été retirés.

Des forçages appliqués pour les essais et laissés en place livrent un automate qui ignore les entrées réelles ou des verrouillages neutralisés ; vérifier que la table des forçages/dérogations est vide avant la levée de réserve.

Vérifier que les signaux présentés comme satisfaits lors des essais de verrouillage et des essais fonctionnels sont produits par des conditions de terrain réelles ou par une simulation convenue, et confirmer quelles entrées ont été physiquement actionnées par rapport à celles simulées en logiciel.

Une branche logique peut sembler validée alors que l'entrée est simplement simulée dans le programme ; consigner la méthode employée afin que des résultats simulés seulement ne soient pas confondus avec une réponse physique prouvée.

Vérifier que le plan d'ensemble approuvé, les plans de fabrication de la structure, la carte de soudage et le système de revêtement spécifié sont disponibles et correspondent à l'indice de révision de l'article présenté.

Les contrôles structurels ci-dessous n'ont aucun sens sans le plan directeur et la carte de soudage à l'indice de révision correct pour servir de référence.

Mesurer les dimensions hors-tout principales de la structure — longueur, largeur, hauteur et diagonales — et confirmer qu'elles respectent les tolérances indiquées sur le plan d'ensemble.

Des dimensions hors-tout hors tolérance provoquent des interférences ou des jeux à l'interface d'installation ; les diagonales révèlent un défaut d'équerrage que les côtés pris isolément ne montrent pas.

Vérifier que la structure est d'équerre et d'aplomb, en contrôlant les diagonales du châssis et la verticalité des colonnes ou montants par rapport au plan.

Un châssis vrillé ou penché charge les membrures de façon excentrée et désaligne les équipements montés, même lorsque chaque dimension prise isolément est conforme.

Vérifier que les dimensions des membrures, les profils de section et les épaisseurs de tôle aux points porteurs correspondent aux dimensions indiquées sur le plan de fabrication.

La substitution d'un profil plus léger ou d'une tôle plus mince que spécifié réduit la capacité portante et n'est pas décelable sans mesure par rapport au plan.

Vérifier que les interfaces de montage des équipements portés par la structure — implantation des trous, entraxes, cercle de perçage et portées d'appui — correspondent au plan d'interface.

Une structure correcte prise isolément mais dont l'implantation de montage ne correspond pas à l'équipement qu'elle supporte ne peut pas être assemblée sur site.

Vérifier que chaque soudure indiquée sur la carte de soudage est présente à l'emplacement indiqué, avec le type, la longueur et la dimension de gorge ou de section spécifiés, et qu'aucune n'est omise.

L'exhaustivité des soudures par rapport à la carte relève de la couverture dimensionnelle, non de la qualité métallurgique ; une soudure structurelle manquante ou sous-dimensionnée est un défaut de cheminement de charge. La métallurgie de soudage, le mode opératoire et le CND relèvent des contrôles matériaux et qualité de fabrication.

Effectuer un examen visuel des soudures structurelles par rapport aux critères d'acceptation visuelle indiqués sur le plan, en contrôlant le profil, les caniveaux, les recouvrements, la porosité de surface et les cratères non remplis.

Il s'agit du contrôle d'acceptation visuelle stipulé par le plan, distinct du CND et de la vérification du mode opératoire de soudage, couverts par le module matériaux et qualité de fabrication.

Vérifier que l'embase ou l'emprise au sol de la structure est plane dans la tolérance indiquée afin qu'elle repose sur la fondation sans balancement ni calage forcé.

Une embase hors planéité transmet une distorsion à la structure lors du boulonnage et peut précontraindre des membrures ou fissurer le coulis de scellement ; mesurer sur toute l'emprise au sol.

Vérifier que l'implantation des trous d'ancrage ou de fixation — positions des trous, diamètres, orientation des lumières et distances aux bords — correspond au plan de fondation ou d'interface.

Une implantation d'ancrage qui ne correspond pas aux boulons noyés ou à la fondation rend l'unité impossible à installer ; une découverte fréquente et coûteuse sur site.

Vérifier que les assemblages structurels boulonnés sur site utilisent la classe, la dimension et le nombre de fixations indiqués sur le plan, et que les surfaces de contact sont préparées comme spécifié.

Confirme que l'assemblage tel que réalisé correspond à la disposition du plan ; la certification, la traçabilité et la vérification de la classe des fixations relèvent du module matériaux.

Mesurer l'épaisseur du film sec du revêtement appliqué en des points représentatifs et confirmer qu'elle atteint le minimum spécifié pour le système de revêtement.

Critère: Les relevés d'épaisseur de film sec atteignent ou dépassent le minimum spécifié sur l'ensemble des points échantillonnés, dans le cadre de la règle d'acceptation indiquée pour le système de revêtement.

Un revêtement sous-épais réduit la durée de vie en corrosion de la structure ; le degré de préparation de surface, la nature du produit de revêtement et sa qualité relèvent du module matériaux et qualité de fabrication — cet article ne vérifie que l'épaisseur du film appliqué.

Assister à un essai de charge statique de la structure à la charge d'essai définie dans la spécification et mesurer la flèche au point spécifié pendant et après l'application de la charge.

Critère: La flèche mesurée sous la charge d'essai appliquée ne dépasse pas la limite indiquée dans la spécification, et la flèche résiduelle (permanente) après retrait de la charge est dans la tolérance indiquée, sans plastification, flambement ou fissuration de soudure visibles.

Une structure peut réussir tous les contrôles dimensionnels tout en fléchissant excessivement ou en prenant une déformation permanente sous charge ; la charge d'essai et la limite de flèche doivent provenir de la spécification de l'acheteur, et non être supposées.

Rassembler le relevé de contrôle dimensionnel et d'équerrage, le rapport visuel et d'exhaustivité des soudures par rapport à la carte de soudage, le procès-verbal d'essai de charge avec les flèches mesurées, et les relevés d'épaisseur de film sec du revêtement.

Ces relevés attestent que la structure a été vérifiée telle que construite et sont nécessaires au dossier de réception ainsi qu'à toute réclamation de garantie ultérieure.

Vérifier qu'aucune soudure structurelle indiquée sur la carte n'a été remplacée par des points de pointage, des soudures discontinues là où une soudure continue est spécifiée, ou du métal d'apport appliqué uniquement pour masquer un jeu.

Un raccourci fréquent de réduction de coût ou d'ajustement : des soudures qui paraissent complètes au premier coup d'œil mais qui sont pointées, chaînées ou cosmétiques, laissant le cheminement de charge incomplet. Vérifier par rapport à la carte de soudage, et non sur la seule apparence.

Vérifier que des cales de compensation, des goussets ajoutés ou des shims n'ont pas été introduits pour faire paraître dimensionnellement correcte, au niveau des interfaces, une structure hors tolérance.

Un calage non prévu pour forcer une cote d'accouplement masque une erreur de fabrication et peut laisser un cheminement de charge excentré ou non soutenu une fois installé.

Confirmer que le plan de dispositif de levage/élingage, le poids unitaire nominal et les données de centre de gravité sont disponibles avant que le levage ne soit assisté.

Le levage ne peut être jugé sûr sans le poids déclaré, les points d'élingage et le CdG ; sans ces éléments, le levage d'essai relève de l'approximation.

Vérifier que les points de levage désignés — oreilles, anneaux à vis, tourillons ou pattes de levage — sont présents, du type et à la position indiqués sur le plan de levage, et exempts de fissures, déformation, allongement ou morsure de soudure.

Un point de levage défaillant ou manquant constitue un risque de chute de charge ; des oreilles substituées ou ajoutées sur site, absentes du plan, sont un défaut fréquent.

Vérifier que chaque point de levage est marqué de sa capacité nominale (WLL/CMU) lorsque le dispositif l'exige, et que le marquage est lisible et conforme au plan de levage.

Une capacité non marquée ou mal marquée conduit les élingueurs sur site à sur- ou sous-évaluer un point ; le marquage doit correspondre à la conception, non à l'élingue utilisée.

Vérifier que le centre de gravité est marqué sur l'unité lorsque le dispositif l'exige et que sa position concorde avec la valeur indiquée sur la documentation de levage/expédition.

Un CdG non marqué ou mal placé fait basculer ou osciller la charge dès le premier levage ; l'écart entre le marquage et les documents est ce qu'il faut relever ici.

Lorsque l'unité est conçue pour une manutention au chariot élévateur, vérifier que les poches à fourches ou éléments de base enfourchables sont présents, de la largeur, de l'espacement et de la hauteur interne spécifiés, et dégagés de toute obstruction.

Des poches dimensionnées pour les fourches de l'usine mais pas pour celles du site, ou obstruées par de la tuyauterie/du câblage passant dans la base, empêchent la manutention à l'arrivée.

Vérifier que des points d'arrimage, de saisissage ou de fixation sont prévus conformément au mode de transport, qu'ils sont sains, et qu'ils sont positionnés de façon à permettre l'arrimage de l'unité sans solliciter une structure non protégée.

L'absence de points de saisissage contraint le transitaire à arrimer sur la tuyauterie, les panneaux ou les faces usinées, provoquant des dommages en transit.

Lorsque des indicateurs de choc et d'inclinaison sont spécifiés, vérifier que le nombre et le type requis sont montés aux emplacements corrects, qu'ils sont armés/réinitialisés avec un état initial intact, et que leurs numéros de série sont consignés.

Des indicateurs montés après un dommage, laissés non armés, ou dont les numéros de série ne sont pas consignés, sont sans valeur pour une réclamation de dommage en transit ; consigner l'état de référence en FAT.

Assister à un levage d'essai de l'unité nue et non emballée en utilisant les points et le dispositif désignés, et confirmer qu'elle se lève de niveau et stable, dans les angles d'élingage de conception.

Critère: L'unité se dégage nettement et reste suspendue de niveau, dans la tolérance/l'inclinaison indiquée sur le plan de levage (ou visiblement de niveau en l'absence de valeur chiffrée), sans glissement, sans déformation des points de levage ni interférence avec le dispositif d'élingage.

Le levage d'essai avant emballage est la seule occasion de valider ensemble les oreilles, le CdG et la géométrie d'élingage ; une unité suspendue de travers révèle un CdG erroné ou des points mal placés.

Pendant le levage d'essai, vérifier que les points de levage et la structure environnante ne présentent aucune flèche visible, fissuration, écaillage de peinture aux soudures ni déformation permanente une fois la charge prise puis relâchée.

Critère: Aucune fissuration, déformation permanente ou tassement visible sur un point de levage ou sa fixation après le levage puis la repose de l'unité.

Une fissuration de peinture ou une distorsion de soudure récente sous charge indique une fixation sous-dimensionnée ; il s'agit d'une vérification par assistance, non d'une certification de la conception.

Lorsqu'un CND des points de levage est déclaré ou requis, vérifier que les relevés d'examen (méthode, étendue, critères d'acceptation et résultat) existent et correspondent aux points effectivement montés sur cette unité.

Examen sans certification : confirmer que les relevés sont présents et correspondent aux oreilles montées par numéro de série/repère ; le CND général de fabrication et la qualité des soudures relèvent du module matériaux et fabrication. Le CND des soudures d'oreilles est couramment omis ou recopié d'une autre unité.

Assister au levage d'essai et en consigner le résultat — points utilisés, dispositif d'élingage, niveau/inclinaison observés et numéros de série et états initiaux des indicateurs — comme preuve datée.

Le relevé de levage et l'état de référence des indicateurs constituent la base par rapport à laquelle l'état à l'arrivée et toute réclamation pour chute/inclinaison sont évalués ultérieurement.

Vérifier que le dispositif de levage n'exige pas d'élinguer par-dessus ou de faire porter la charge sur des éléments fragiles — tuyauterie, boîtiers de jonction, manomètres, moteurs, protections ou faces usinées — et que ces éléments sont dégagés ou protégés dans le plan d'élingage.

Le dommage de levage le plus fréquent est une élingue portant sur un accessoire en saillie faute d'itinéraire clair sur le plan ; confirmer que l'itinéraire tient les élingues à l'écart des parties vulnérables.

Confirmer que le programme d'essai des fonctions de sécurité recense chaque fonction de protection de la machine (chaque interverrouillage de protecteur, arrêt d'urgence, dispositif de détection de présence, commande bimanuelle et mode à sécurité intégrée) et précise comment chacune sera sollicitée.

Les dispositifs de sécurité sont fréquemment testés par sondage plutôt que de façon exhaustive ; une liste de fonctions incomplète permet l'expédition d'un interverrouillage ou d'un arrêt d'urgence non vérifié.

Vérifier que chaque actionneur d'arrêt d'urgence est un dispositif rouge à tête en champignon, à accrochage mécanique et à réarmement manuel, sur fond jaune, et qu'un actionneur se trouve à portée de chaque poste opérateur et poste de commande.

L'accessibilité et le type d'actionneur correct sont vérifiables à l'arrêt ; un poste opérateur sans arrêt d'urgence à portée est un défaut d'implantation courant. L'ISO 13850 traite des principes de l'arrêt d'urgence, mais ne la citer que si le cahier des charges de l'acheteur le fait.

Vérifier que chaque protecteur mobile est équipé d'un dispositif d'interverrouillage, positivement fixé de manière à ne pas pouvoir être neutralisé à la main ou avec un outil simple, et que les ouvertures protégées ne permettent pas d'atteindre la zone dangereuse.

La fixation physique et la résistance à la neutralisation sont des contrôles statiques ; la fonction d'arrêt elle-même est vérifiée plus loin. La fixation des protecteurs fixes sur les organes tournants relève du module des machines tournantes.

Vérifier que les rideaux immatériels et scrutateurs de zone présentent la résolution et la hauteur protégée spécifiées, sont montés à la distance de sécurité minimale calculée par rapport à la zone dangereuse, ou au-delà, sans aucun espace permettant un accès non détecté autour ou derrière le champ de détection.

La capacité de détection et la distance de montage sont dimensionnelles et déterminent l'efficacité globale du dispositif ; un rideau monté trop près ne laisse pas le temps à la machine de s'arrêter. L'ISO 13855 donne le mode de calcul de la distance, mais ne la citer que si le cahier des charges le fait.

Vérifier que chaque point d'isolement d'énergie dangereuse — électrique, hydraulique, pneumatique et énergie accumulée par gravité ou par ressort — est prévu, clairement identifié, et peut être verrouillé en position isolée.

La présence et la possibilité de verrouillage de chaque point d'isolement sont vérifiables à l'arrêt ; une source qui ne peut pas être verrouillée en position isolée ne peut pas être rendue sûre pour la maintenance.

Assister à la vérification que l'ouverture de chaque protecteur interverrouillé, machine en marche, provoque l'arrêt du mouvement dangereux protégé, et que la machine ne peut pas être redémarrée protecteur ouvert.

Critère: L'ouverture de tout protecteur interverrouillé arrête le mouvement dangereux associé, et aucune commande de démarrage n'initie de mouvement tant que ce protecteur reste ouvert.

Il s'agit ici du comportement physique d'arrêt à l'ouverture de chaque protecteur ; le câblage de la logique de sécurité et la surveillance à double canal en amont sont vérifiés dans le module commande.

Assister à la vérification que l'actionnement de chaque dispositif d'arrêt d'urgence arrête tout mouvement dangereux, et confirmer que le réarmement du dispositif ne redémarre pas la machine à lui seul — une action de démarrage volontaire distincte est requise.

Critère: Chaque arrêt d'urgence, une fois actionné, arrête tout mouvement dangereux ; son déverrouillage et son réarmement ne redémarrent pas le mouvement sans une commande de démarrage distincte.

La fonction et le comportement « réarmement sans redémarrage » sont constatés ici ; le temps de réponse du système de commande et la catégorie d'arrêt au niveau logique relèvent du module commande.

Assister à la vérification que l'interruption de chaque champ de rideau immatériel ou de scrutateur de zone pendant un mouvement dangereux arrête ce mouvement, et que la machine ne peut pas être redémarrée tant que le champ reste coupé.

Critère: La coupure du champ de protection arrête le mouvement dangereux ; le mouvement ne reprend pas tant que le champ est obstrué, et le redémarrage exige une action volontaire.

Le comportement de coupure-à-l'arrêt constitue la fonction de protection essentielle d'un dispositif de détection de présence et doit être constaté pour chaque champ.

Lorsqu'un dispositif de détection de présence est invalidé ou masqué pendant une partie du cycle, assister à la vérification que l'invalidation ne s'active que pendant la phase non dangereuse prévue, cesse à la fin de cette phase, et fournit une indication signalant qu'elle est active.

Critère: L'invalidation ou le masquage n'intervient que dans la phase de cycle spécifiée, la protection intégrale est rétablie en dehors de cette phase, et un indicateur d'invalidation est actif pendant toute sa durée.

L'invalidation est la fonction de sécurité la plus détournée : une invalidation qui reste active, se déclenche trop tôt, ou ne dispose d'aucun indicateur, laisse la zone dangereuse exposée alors que la machine paraît protégée.

Lorsque des commandes bimanuelles sont installées, assister à la vérification que le mouvement dangereux exige l'actionnement des deux commandes dans la fenêtre de concomitance admise, maintenues appuyées en continu, et que le relâchement de l'une des deux arrête le mouvement.

Critère: Le mouvement ne démarre que si les deux commandes sont actionnées de façon quasi simultanée et maintenues ; le relâchement de l'une des commandes, ou l'actionnement d'une seule, n'initie ni ne maintient le mouvement.

Tenter un actionnement à une seule main et un actionnement bloqué dans le cadre de l'essai ; une commande bimanuelle neutralisable par une seule main ou une cale ne procure aucune protection. L'ISO 13851 traite des commandes bimanuelles, mais ne la citer que si le cahier des charges le fait.

Lorsque l'équipement comprend un robot ou un manipulateur programmable, assister à la vérification que les modes à vitesse réduite ou de fonctionnement sûr limitent le mouvement comme spécifié, et que la pénétration dans une zone de sécurité définie arrête ou ralentit le robot comme prévu.

Critère: Le mode à vitesse réduite maintient le mouvement du robot dans la limite spécifiée, et le franchissement d'une zone de sécurité produit l'arrêt de protection ou la réduction de vitesse spécifiés.

Les limites de vitesse à sécurité intégrée et la surveillance de zone constituent les protections principales des cellules robotisées collaboratives ou clôturées, et sont validées par rapport aux spécifications de zone et de vitesse de l'acheteur.

Pour un équipement comportant une source laser, assister à la vérification que l'ouverture de l'enceinte ou la neutralisation d'un interverrouillage d'accès supprime l'émission laser, et confirmer que l'enceinte est intacte, sans ouverture involontaire permettant l'échappement du faisceau.

Critère: L'ouverture de tout point d'accès ou panneau interverrouillé met fin à l'émission laser ; l'enceinte ne présente aucun jeu ni aucune ouverture permettant l'échappement du faisceau direct ou réfléchi.

S'applique uniquement aux équipements comportant une source laser confinée. L'intégrité de l'enceinte et la coupure d'émission à l'ouverture constituent les protections de confinement d'un faisceau par ailleurs inaccessible. La CEI 60825-1 régit la sécurité laser, mais ne la citer que si le cahier des charges le fait.

Vérifier que l'isolement de chaque source d'énergie, suivi de toute étape de décharge d'énergie résiduelle spécifiée, ne laisse aucune énergie accumulée dangereuse — confirmer que la pression hydraulique et pneumatique est purgée, que les condensateurs sont déchargés, et que les charges par gravité ou par ressort sont soutenues ou bloquées.

L'isolement seul ne supprime pas l'énergie piégée ; un accumulateur, un mécanisme à ressort ou un axe suspendu peut se libérer après le verrouillage de l'alimentation si aucune étape de décharge ou de retenue n'est prévue.

Rassembler les relevés de validation des fonctions de sécurité pour les essais constatés, ainsi que toute analyse de risque, fiche technique des dispositifs de sécurité et déclaration de classification laser fournies pour la machine.

Ces relevés attestent quelles fonctions de protection ont été validées sur site et sont nécessaires à la mise en service sur le site de l'acheteur ainsi qu'au dossier de sécurité de la machine.

Confirmer qu'aucun dispositif de protection n'a été contourné, shunté, scotché ou neutralisé de toute autre manière pour faciliter la mise en service — rechercher les interverrouillages neutralisés, les rideaux bloqués, et les canaux d'arrêt d'urgence ou de sécurité désactivés.

Les fonctions de sécurité sont couramment neutralisées pendant le montage en usine pour accélérer les réglages, et ne sont parfois pas rétablies ; un contournement laissé en place expédie une machine dangereuse qui paraît conforme.

Confirmer que les étiquettes de danger de sécurité, les avertissements de classification laser et d'ouverture de faisceau, et l'identification des points d'isolement sont présents, lisibles et dans une langue convenue avec l'acheteur.

Un étiquetage de sécurité ou laser manquant, illisible ou dans la mauvaise langue est un défaut d'expédition fréquent et peut bloquer la réception ou l'importation ; les étiquettes laser ne sont requises que pour les équipements comportant un laser.

Confirmer qu'une liste d'instruments ou un tableau de repérage est disponible, nommant chaque instrument monté par repère, type, étendue de mesure et précision requise, et le rapprocher des instruments effectivement installés.

Sans liste de repérage rapprochée, des instruments manquants ou substitués passent inaperçus et aucun des points suivants ne peut être jugé complet.

Confirmer que l'instrument de référence utilisé pour les contrôles ponctuels de précision est lui-même en cours de validité et d'une précision adaptée aux repères vérifiés, et consigner son identité.

Une référence pas meilleure, voire moins précise, que l'instrument contrôlé ne peut pas prouver le relevé ; il s'agit du pendant, pour les instruments montés, de l'étalonnage du matériel d'essai FAT vérifié au titre de la préparation avant FAT.

Vérifier que la plaque signalétique ou l'étiquette d'identification de chaque instrument repéré correspond au tableau de repérage pour le numéro de repère, le modèle, l'étendue de mesure et les unités, et que le repère est marqué de façon lisible et durable sur l'instrument.

Un instrument non repéré ou mal étiqueté ne pourra être ni maintenu, ni réétalonné, ni fiable une fois l'équipement sur site.

Vérifier que les unités techniques indiquées et l'étendue de mesure de chaque manomètre local, cadran et afficheur correspondent à la spécification acheteur.

Des instruments gradués dans une unité erronée (bar au lieu de psi, °C au lieu de °F, par exemple) ou avec une étendue de mesure inadaptée constituent une non-conformité fréquente et facilement manquée sur un équipement destiné à l'export.

Vérifier que chaque capteur et instrument est installé à l'emplacement, dans l'orientation et au raccordement process indiqués sur le P&ID ou le plan d'implantation générale, y compris l'isolement et tout collecteur ou vanne racine.

Ne porte que sur l'implantation du capteur ; le câblage vers le système de contrôle et la réponse du contrôle au signal sont vérifiés respectivement dans les modules électrique et contrôle-commande.

Vérifier que le montage du capteur convient à la mesure — les éléments déprimogènes disposent de la longueur droite spécifiée et du bon sens d'écoulement, les doigts de gant sont insérés à la profondeur spécifiée, et les piquages de niveau et de pression sont à la bonne altitude.

Un matériel correct mal installé donne quand même un relevé erroné ; une mauvaise implantation est une erreur intégrée qu'aucun étalonnage ultérieur ne corrige.

Réaliser un contrôle ponctuel de précision sur chaque instrument critique en comparant son indication à l'instrument de référence dans les conditions process disponibles pendant la FAT, et consigner les deux relevés.

Critère: L'écart entre l'indication de l'instrument et le relevé de référence reste dans la précision annoncée de l'instrument ou la tolérance de la spécification acheteur, à chaque point contrôlé.

Une comparaison en un seul point, à l'ambiante ou à l'arrêt, ne sollicite pas toute l'étendue de mesure ; noter quels points ont pu être contrôlés et lesquels ne l'ont pas pu.

Lorsqu'un instrument alimente un afficheur local ou de pupitre, vérifier que la valeur affichée concorde avec l'indication propre de l'instrument et avec le relevé de référence.

Critère: La valeur affichée suit le relevé de référence dans la précision combinée annoncée de la boucle, sans décalage, sans mise à l'échelle erronée ni discordance d'unités entre le terrain et l'affichage.

Vérifie que le relevé est restitué fidèlement jusqu'à l'opérateur ; la véracité de l'affichage relève de ce point, mais le comportement des alarmes et asservissements pilotés par la valeur relève du module contrôle-commande.

Pour tout instrument qui ne peut pas être sollicité à une valeur process représentative pendant la FAT, assister à ou examiner un enregistrement d'étalonnage banc ou boucle couvrant toute l'étendue de mesure plutôt qu'un seul point.

Critère: L'étalonnage documenté montre des erreurs avant et après ajustage dans la précision annoncée de l'instrument sur toute l'étendue spécifiée, avec un étalonnage à jour et traçable.

Une couverture sur toute l'étendue de mesure révèle des erreurs de linéarité et d'étendue qu'un contrôle ponctuel à l'ambiante ne peut pas détecter ; n'accepter une preuve documentaire que lorsque le contrôle en direct est impraticable.

Recueillir un certificat d'étalonnage valide et en cours de validité pour chaque instrument monté, indiquant le numéro de repère, le résultat après ajustage, la précision obtenue et les dates d'étalonnage et d'échéance.

Un instrument monté sans certificat en cours de validité n'apporte aucune preuve de justesse ; un certificat ne portant pas le numéro de repère ne peut pas être rattaché à l'instrument présent sur l'équipement.

Vérifier que chaque certificat d'étalonnage indique la traçabilité à un étalon de mesure national ou international reconnu, via le matériel de référence utilisé.

Un certificat portant un résultat mais sans chaîne de traçabilité n'est pas défendable ; l'accréditation ISO/IEC 17025 de l'organisme étalonneur est souvent exigée, mais ne la citer que lorsque la spécification acheteur le fait.

Rechercher les certificats d'étalonnage dont l'échéance expirera avant la mise en service prévue de l'équipement sur site.

Des instruments étalonnés bien avant l'expédition peuvent arriver hors étalonnage après le transport et le stockage ; signaler les certificats à échéance proche afin qu'un réétalonnage puisse être planifié avant le démarrage.

Vérifier qu'un certificat existe et se rapproche de l'instrument sérialisé spécifique monté, et non d'une autre unité du même modèle, et qu'aucun repère n'a été laissé avec un certificat générique ou type.

Une substitution fréquente consiste en un certificat pour un numéro de série rattaché à un instrument installé différent ; faire correspondre les numéros de série, pas seulement les numéros de modèle.

Pour les instruments à étendue de mesure ou mise à l'échelle configurable, confirmer que l'étendue effectivement configurée dans l'appareil correspond à sa plaque signalétique, à son certificat et à la spécification acheteur.

Un transmetteur peut être étalonné correctement puis reconfiguré ensuite ; une étendue configurée sur site en désaccord avec la spécification produit des relevés plausibles mais erronés en exploitation.

Confirmer que les valeurs de régime nominal à démontrer — débit ou capacité, temps de cycle, consommation, et critères d'acceptation de la qualité de production — sont inscrites dans le bon de commande ou la fiche technique et actées dans le protocole FAT avant l'essai.

Sans chiffres actés et méthode d'essai définie, l'essai de performance se réduit à une vague observation de type « a fonctionné en charge nominale » qui ne prouve rien au moment du paiement.

Confirmer que l'essai utilisera le matériau d'essai, la matière première ou la charge spécifiés, ainsi que les conditions de fonctionnement nominales (vitesse, consignes, qualité de produit), et consigner tout écart par rapport aux conditions de service actées pour l'essai.

Une performance obtenue avec un matériau de substitution facile ou une charge allégée ne représente pas le régime nominal ; les substitutions doivent être déclarées et acceptées, non découvertes après coup.

Confirmer que les instruments utilisés pour mesurer le débit, le temps de cycle et la consommation (débitmètres, wattmètres, compteurs d'air et d'eau, chronomètres, compteurs, balances) sont identifiés et disposent d'un étalonnage valide pour l'essai.

Le résultat de performance n'est fiable qu'à hauteur des instruments qui l'ont produit ; la justesse des capteurs par rapport à une référence est vérifiée dans le module instrumentation, mais la validité de l'étalonnage pour cet essai doit être confirmée ici.

Assister à un essai soutenu en capacité nominale pendant la durée d'essai actée et consigner le débit obtenu sur cette période.

Critère: Le débit moyenné sur toute la durée actée atteint ou dépasse la capacité nominale indiquée sur la fiche technique ou le bon de commande, dans la tolérance actée, sans ralentissement pour maintenir la cadence.

Groupe débit. Une brève pointe à vitesse nominale ne constitue pas une preuve ; le chiffre doit se maintenir sur toute la durée actée. Un débit instantané de pointe n'équivaut pas à une capacité soutenue.

Mesurer le temps de cycle (ou takt time) sur des cycles représentatifs pendant l'essai soutenu et consigner les valeurs.

Critère: Le temps de cycle mesuré atteint ou est inférieur au temps de cycle spécifié sur la fiche technique ou le bon de commande, dans la tolérance actée, et reste constant sur les cycles échantillonnés plutôt que d'être respecté seulement par intermittence.

Groupe débit. Le temps de cycle et le débit sont des exigences distinctes : une machine peut atteindre son temps de cycle sur un cycle isolé tout en manquant le débit soutenu une fois le chargement, l'indexation et la réinitialisation pris en compte.

Confirmer que l'unité maintient la production nominale de façon stable pendant l'essai, sans arrêt non planifié, baisse de débit ni intervention manuelle pour la maintenir en fonctionnement, et consigner tout arrêt avec sa cause et sa durée.

Critère: La production nominale est soutenue pendant la durée actée sans arrêt non planifié ni dérive à la baisse de la cadence ; tout arrêt est consigné et, s'il dépasse la tolérance actée, l'essai est repris.

Groupe débit. Des micro-arrêts fréquents, une perte progressive de cadence ou un opérateur maintenant la machine en fonctionnement indiquent tous que le régime nominal n'est pas réellement atteint, même si le chiffre affiché est brièvement obtenu.

Mesurer la puissance électrique absorbée par l'unité en fonctionnement à charge nominale et la comparer à la consommation déclarée.

Critère: La puissance mesurée à charge nominale est égale ou inférieure à la consommation déclarée/garantie sur la fiche technique ou le bon de commande, dans la tolérance actée.

Groupe consommation. La consommation est vérifiée en charge, non à vide ; une absorption sous-déclarée peut surcharger l'alimentation du site ou enfreindre une garantie énergétique. Comparaison à la valeur déclarée uniquement — le dimensionnement du point de raccordement par rapport au plan d'interface relève du module utilités.

Lorsque l'unité consomme de l'air comprimé, mesurer la consommation d'air à charge nominale et à la pression d'alimentation spécifiée, et la comparer à la valeur déclarée.

Critère: La consommation d'air mesurée (débit d'air libre) à la pression de service spécifiée et à charge nominale est égale ou inférieure à la valeur déclarée, dans la tolérance actée.

Groupe consommation. Applicable uniquement aux équipements consommant de l'air. Une demande d'air sous-estimée prive les autres équipements d'un compresseur partagé et constitue une cause fréquente de déficit de capacité sur site.

Lorsque l'unité consomme de l'eau de process ou de refroidissement (ou une autre utilité déclarée), mesurer la consommation à charge nominale et la comparer à la valeur déclarée.

Critère: La consommation d'eau/d'utilité mesurée à charge nominale et aux conditions d'alimentation spécifiées est égale ou inférieure à la valeur déclarée, dans la tolérance actée.

Groupe consommation. Applicable uniquement lorsqu'une utilité eau ou fluide est déclarée. Une absorption excessive peut dépasser la capacité d'alimentation ou de rejet du site et gonfler le coût de fonctionnement par rapport au chiffre coté.

Confirmer qu'un plan d'échantillonnage de la qualité de production — taille d'échantillon, fréquence d'échantillonnage, nombres d'acceptation et de refus — est acté et consigné avant le début de l'essai.

Critère: Un plan d'échantillonnage écrit, avec taille, fréquence et critères d'acceptation/refus définis, est fixé et validé avant l'échantillonnage de la production, et non ajusté après avoir vu les résultats.

Groupe qualité de production. Acter le plan après coup permet de faire passer un essai limite en assouplissant les critères. L'ISO 2859-1 régit l'échantillonnage par attributs selon le niveau d'acceptation et n'est citée que lorsque le plan de l'acheteur s'appuie dessus ; sinon, utiliser le plan acté et laisser standardRef à null.

Pendant l'essai soutenu, échantillonner la production selon le plan acté et vérifier chaque échantillon par rapport aux critères d'acceptation de production de l'acheteur, en consignant le résultat de chaque échantillon.

Critère: La production échantillonnée satisfait aux critères d'acceptation spécifiés par l'acheteur et l'essai reste dans le nombre d'acceptation du plan d'échantillonnage acté ; le lot n'est pas accepté si le nombre de refus est atteint.

Groupe qualité de production. Un débit à vitesse nominale ne vaut rien si la production qui en sort est hors tolérance ; la production doit être jugée pendant l'essai de capacité, non sur un échantillon distinct choisi après coup.

Consigner le taux de rebut, de mise au rebut ou de reprise observé sur l'essai soutenu et le comparer au maximum acté.

Critère: Le taux de rebut/mise au rebut sur l'essai est égal ou inférieur au maximum indiqué dans le bon de commande ou acté dans le protocole FAT ; si aucun chiffre n'est spécifié, le taux est consigné pour acceptation par accord des parties.

Groupe qualité de production. Une machine qui n'atteint son débit qu'en produisant une part élevée de rebut n'a pas atteint la capacité effective ; le taux de production bonne est le chiffre qui compte sur site.

Collecter le procès-verbal d'essai de performance signé — débit et temps de cycle obtenus, valeurs de consommation mesurées, et résultats complets de l'échantillonnage de production avec taux de rebut — en notant le matériau d'essai, les conditions de fonctionnement et les instruments utilisés.

Ce procès-verbal signé constitue la preuve, au moment du paiement lié à l'expédition, que le régime nominal a bien été démontré ; sans les conditions d'essai et les instruments notés, les chiffres ne peuvent être défendus ni reproduits sur site.

Confirmer que la cadence démontrée n'a pas été obtenue en fonctionnant au-delà des paramètres de fonctionnement spécifiés (survitesse, surtempérature, surpression, ou consigne hors fiche technique) dans le seul but de réussir l'essai.

La production nominale n'est valable qu'aux conditions nominales ; pousser la machine au-delà de ses réglages spécifiés pour atteindre le chiffre masque un déficit de capacité réel et réduit la durée de vie de l'équipement en service.

Vérifier que les plans d'interface approuvés en vigueur — nomenclature des points de raccordement, liste des utilités, plan d'ensemble et plan de fondation/boulons d'ancrage — sont présents à la FAT, à l'indice sur lequel les travaux de site de l'acheteur sont réalisés.

Chaque contrôle d'interface ci-dessous ne vaut que par l'indice de plan témoin utilisé ; les fondations et les réseaux de site sont engagés sur la base de ces plans, et un indice périmé invalide la comparaison.

Vérifier que chaque point de raccordement d'utilité prévu sur l'équipement — entrée électrique, air comprimé, alimentation et retour d'eau, vapeur, évacuation et tout autre service déclaré — est présent et correspond à la nomenclature des points de raccordement pour le type de service.

Un point de raccordement manquant ou de mauvais type (par exemple un service que l'entreprise de l'acheteur n'a pas amené, ou le mauvais fluide sur un piquage) rend l'équipement impossible à installer tant que les travaux de site ne sont pas modifiés.

Mesurer la taille et confirmer le type de terminaison de chaque point de raccordement (alésage/DN, forme de filetage ou classe de bride et norme associée, taille d'entrée de câble, raccord de flexible) au regard de la nomenclature d'interface.

Un piquage à la mauvaise taille, au mauvais standard de filetage ou à la mauvaise classe de bride impose des adaptateurs ou des reprises sur site ; les standards de filetage/bride (par exemple métrique versus impérial, ou tables de brides différentes) dépendent de la commande et doivent correspondre à ce sur quoi la tuyauterie de site est construite.

Mesurer l'emplacement de chaque point de raccordement (côté, hauteur et décalage par rapport à une référence donnée) au regard du plan d'interface.

Des points de raccordement du bon type et de la bonne taille mais mal positionnés entrent malgré tout en conflit avec les réseaux de service déjà posés ; l'entreprise de l'acheteur pose la tuyauterie et les chemins de câbles selon ces coordonnées avant la livraison.

Mesurer l'encombrement global installé — longueur, largeur, hauteur et toute enveloppe de débattement en transit ou d'ouverture de porte — au regard du plan d'ensemble.

Un encombrement surdimensionné ou une enveloppe d'ouverture/de service non déclarée ne tiendra pas dans l'emplacement préparé ; les dimensions sont vérifiées ici par rapport au plan d'ensemble, tandis que la conformité dimensionnelle structurelle de la fabrication relève du module structure.

Vérifier le plan des boulons d'ancrage — positions des trous, diamètres des trous, entraxes et distances aux bords en base — au regard du plan de fondation/boulons d'ancrage sur lequel la fondation de l'acheteur est coulée.

Les boulons d'ancrage noyés ou les fixations forées sont mis en place avant l'arrivée de l'équipement ; un plan de trous en base qui ne correspond pas au gabarit de fondation ne peut pas être corrigé sur site sans démolir du béton. Ce contrôle porte sur la conformité du plan d'interface au dessin, pas sur la pertinence de la conception de l'ancrage.

Vérifier que les dégagements d'accès pour la maintenance et d'exploitation indiqués sur le plan d'implantation — débattement des panneaux, arc d'ouverture des portes et capots, espace de retrait pour les ensembles amovibles, et voies d'accès du personnel — sont physiquement réalisables sur l'équipement construit.

Les dégagements réservés sur le plan d'implantation de site sont inutiles si l'équipement construit nécessite davantage d'espace pour ouvrir une porte ou retirer un composant ; cela n'apparaît qu'en vérifiant les arcs et les espaces de retrait sur le matériel réel.

Vérifier que la charge raccordée/installée déclarée pour chaque utilité — puissance électrique appelée, débit d'air comprimé, débit d'eau, demande de vapeur et débit d'évacuation — est indiquée dans la documentation d'interface, dans les unités utilisées par la conception de site.

L'acheteur dimensionne les arrivées, les évacuations et les services à partir de ces chiffres déclarés ; une charge non déclarée ou exprimée dans des unités ambiguës signifie que le service de site ne peut pas être dimensionné avec confiance.

Pendant l'essai de performance en charge, mesurer la consommation réelle de chaque utilité (puissance électrique appelée, débits d'air et d'eau, demande de vapeur, débit d'évacuation selon le cas) aux points de raccordement et la comparer au chiffre déclaré dans la documentation d'interface.

Critère: La consommation mesurée de chaque utilité en régime est égale ou dans la tolérance de la valeur déclarée dans la documentation d'interface ; aucune utilité ne dépasse sensiblement sa demande déclarée.

Un équipement qui consomme plus que déclaré peut surcharger une alimentation ou une évacuation dimensionnée sur la fiche technique. Ce point couvre la conformité déclaré-versus-mesuré de l'interface ; l'essai de performance en charge lui-même et l'acceptation de son débit/rendement relèvent du module performance — témoigner cette mesure pendant cet essai plutôt que d'en organiser un séparé.

Collecter la nomenclature finale des points de raccordement et des utilités marquée tel que construit, en consignant tout écart de type, taille, position ou valeur de charge déclarée par rapport aux plans d'interface émis.

Le relevé d'interface tel que construit est ce sur quoi travaillent les entreprises d'installation et de services de site ; les écarts non documentés par rapport aux plans émis sont découverts au raccordement, une fois les alimentations et la tuyauterie engagées.

Collecter le relevé de consommation mesurée de l'essai en charge pour chaque utilité, en notant le point de mesure, l'instrument utilisé et la valeur au regard du chiffre déclaré.

Ce relevé constitue la preuve pour l'acheteur en vue du dimensionnement final et de la mise en service des alimentations et évacuations entrantes, et sert de référence pour le comptage de services ultérieur.

Vérifier par sondage que les points de raccordement ne sont pas obstrués par une structure adjacente, une charpente ou d'autres services sur l'équipement construit, de sorte que chacun reste accessible pour le raccordement de site indiqué sur le plan d'interface.

Un piquage correct en type, taille et position nominale mais enfermé par des supports voisins, un carter ou une autre tuyauterie ne peut pas être atteint avec une clé ou un raccord sur site ; ce point passe un contrôle sur plan mais échoue à l'installation.

Vérifier que les points de raccordement partagés ou groupés sur le plan (par exemple un collecteur de retour commun, une entrée d'air unique alimentant plusieurs circuits, ou une évacuation combinée) sont physiquement disposés sur l'équipement comme le montre le plan d'interface, et non scindés ou déplacés en cours de construction.

Le déplacement en cours de construction d'un raccordement partagé — scinder une entrée déclarée unique en deux, ou déplacer une évacuation commune — modifie silencieusement le nombre et la position des points de piquage de site que l'entreprise a préparés.

Vérifier que la classification de zone déclarée par l'acheteur est disponible lors de la FAT — le tableau des zones (ou divisions), le groupe de gaz/poussière requis, et la classe de température requise ou la température de surface maximale pour chaque emplacement que l'équipement occupera.

Chaque contrôle de conformité marquage/exigence ci-dessous n'a de sens qu'au regard du propre tableau de zones de l'acheteur ; sans lui, le marquage ne peut être que consigné, pas vérifié quant à son adéquation. Le régime de classification dépend de l'acheteur (par exemple zone/groupe/classe de température selon un schéma, ou un schéma Classe/Division/Groupe selon un autre) — confirmer lequel s'applique avant toute comparaison.

Vérifier la présence d'une nomenclature du matériel Ex répertoriant chaque composant protégé contre les explosions dans la fabrication et associant chacun à son marquage Ex et à sa référence de certificat.

Sans liste composant-certificat, confirmer que chaque article Ex est effectivement certifié devient affaire d'intuition sur le terrain. Son absence constitue en elle-même un constat.

Vérifier que chaque plaque signalétique Ex est posée, lisible, durable et complète — symbole(s) de mode de protection, groupe de gaz/poussière, classe de température ou température de surface maximale, niveau/catégorie de protection du matériel, numéro de certificat et, le cas échéant, plage de température ambiante et marquages de conditions spéciales sont tous présents.

Une plaque Ex manquante, illisible, repeinte ou incomplète ne peut être prise pour référence sur site et constitue un défaut courant sur les ensembles fabriqués en Chine. Ce contrôle vérifie la présence et l'exhaustivité du marquage, non son exactitude de principe.

Comparer le marquage Ex de chaque composant protégé contre les explosions à l'exigence déclarée par l'acheteur pour son emplacement : confirmer que le mode de protection marqué, le groupe de gaz/poussière, le niveau/catégorie de protection du matériel et la classe de température sont cohérents avec l'exigence de zone, de groupe et de température énoncée dans la classification de zone.

Un composant marqué pour une zone moins contraignante, un groupe de gaz erroné, ou une classe de température supérieure à ce que l'emplacement permet, constitue une erreur de sélection qui n'apparaît qu'au regard du tableau de l'acheteur. Ce contrôle consigne la cohérence entre le marquage et l'exigence déclarée — il ne certifie pas l'adéquation de l'équipement ni ne classe la zone ; l'adéquation finale de la sélection est confirmée par une personne compétente sur site.

Vérifier que chaque presse-étoupe et entrée de câble est d'un type adapté au mode de protection de l'enveloppe (par exemple un presse-étoupe barrière/à composé certifié lorsque le mode de protection l'exige), est correctement assemblé et serré sur le type de câble marqué, et que chaque entrée inutilisée est obturée par un bouchon d'obturation certifié plutôt qu'un bouchon standard.

Des presse-étoupes industriels ordinaires ou de simples bouchons d'obturation posés sur une enveloppe antidéflagrante ou à sécurité augmentée annulent la protection et constituent une substitution fréquente. Ce contrôle porte sur l'adéquation et l'assemblage spécifiquement Ex du presse-étoupe/de l'entrée au regard du mode de protection ; l'intégrité générale de l'enveloppe contre les pénétrations et le contrôle des défonçables obturés relèvent du module alimentation électrique et ne sont pas répétés ici.

Lorsque des enveloppes antidéflagrantes sont utilisées, inspecter visuellement que les joints à brides et les interstices de sécurité filetés sont propres, non endommagés et non peints, que toute la boulonnerie de l'enveloppe est présente et du type spécifié correct, et qu'aucun trou supplémentaire n'a été percé ni aucune entrée ajoutée sur l'enveloppe certifiée.

Des interstices de sécurité corrodés, peints ou endommagés, des vis de couvercle manquantes ou substituées, et des trous percés sur le terrain sont les moyens classiques par lesquels une enveloppe antidéflagrante est compromise en atelier. Contrôle visuel uniquement — les dimensions des interstices de l'enveloppe sont une caractéristique de conception certifiée et ne sont ni mesurées ni jugées ici.

Lorsque des modes de protection à sécurité augmentée, encapsulation, respiration limitée ou autre mode basé sur l'enveloppe sont utilisés, vérifier que couvercles, joints d'étanchéité et fixations sont complets et non endommagés et que l'enveloppe n'a pas été modifiée par rapport à sa forme certifiée.

Différents modes de protection reposent sur l'intégrité et la non-modification de l'enveloppe ; un joint manquant ou une entrée de câble ajoutée peut l'invalider. S'applique uniquement aux modes effectivement utilisés sur la fabrication.

Vérifier que les dispositions Ex spécifiques de mise à la terre et de liaison équipotentielle sont présentes et complètes — bornes de terre externes posées et utilisées, liaisons internes/externes aux enveloppes réalisées, et dispositifs de continuité de terre au niveau des presse-étoupes en place — et confirmer la continuité sur ces chemins de liaison Ex.

Critère: Continuité confirmée avec une résistance mesurée faible (typiquement ≤ 0,1 Ω, ou la valeur indiquée dans le cahier des charges de l'acheteur ou la norme applicable) depuis le point de terre principal jusqu'à chaque enveloppe Ex et chemin de terre de presse-étoupe testé ; chaque disposition de terre/liaison Ex requise est présente.

Le matériel protégé contre les explosions repose sur une liaison équipotentielle saine pour éviter une étincelle incendiaire ; l'accent est mis ici sur le fait que les dispositions de terre spécifiquement Ex (terre externe dédiée, mise à la terre des presse-étoupes) sont posées et continues. La continuité générale de la terre de protection/liaison équipotentielle de l'installation plus large relève du module alimentation électrique ; le seuil d'acceptation dépend de la norme, donc confirmer la valeur retenue.

Lorsque des circuits à sécurité intrinsèque sont utilisés, vérifier que le câblage SI est identifié et physiquement séparé du câblage non-SI, que les barrières de sécurité ou isolateurs galvaniques spécifiés sont installés aux positions marquées, et que les bornes SI/non-SI sont séparées conformément au schéma de commande.

Un mélange de câblage SI et non-SI, une barrière omise, ou une barrière installée à la mauvaise position annule la sécurité intrinsèque. Ce contrôle confirme la disposition physique et la présence des barrières au regard du schéma ; la correspondance des paramètres électriques entre barrière et appareil de terrain est vérifiée dans les articles de documentation ci-dessous.

Rassembler le certificat Ex de chaque composant protégé contre les explosions et confirmer que l'étendue de chaque certificat couvre l'article tel que fourni — identité du composant/type, mode de protection, groupe de gaz/poussière, classe de température et toute variante couverte — correspondant à la plaque signalétique de l'article.

Un certificat dont l'étendue est plus restreinte que l'article fourni (une variante, un groupe de gaz ou une classe de température différents) ne le couvre pas. Ce contrôle vérifie la présence et l'étendue du document au regard de la plaque signalétique ; l'évaluation de l'organisme certificateur est prise pour acquise et n'est pas réeffectuée.

Vérifier que chaque certificat Ex est en cours de validité et complet — délivré par un organisme de certification reconnu, ni retiré ni remplacé d'une manière affectant la fourniture — et noter toute condition spéciale d'utilisation en sécurité (par exemple un suffixe « X » ou « U » ou un tableau de conditions) afin qu'elle puisse être prise en compte à l'installation.

Les conditions spéciales d'utilisation en sécurité accompagnent l'équipement et contraignent la manière dont il peut être installé et utilisé ; les consigner à la FAT évite qu'elles ne soient oubliées sur site. La validité du certificat signifie ici que le document est en cours de validité et complet, non une réévaluation de la conformité.

Lorsque des circuits à sécurité intrinsèque sont utilisés, rassembler le document de boucle SI ou de système descriptif et confirmer qu'il consigne les paramètres d'entité de la barrière/de l'isolateur au regard des paramètres de l'appareil de terrain raccordé et des données du câble d'interconnexion.

Le document descriptif SI est l'enregistrement attestant que les limites énergétiques de la boucle sont compatibles ; son absence signifie que l'intégrité SI ne peut être démontrée. Ce contrôle rassemble et vérifie la cohérence du document — le verdict sur les paramètres de boucle repose sur la conception, non sur ce contrôle.

Rassembler les relevés d'installation Ex de l'ensemble — la nomenclature des presse-étoupes/entrées, la nomenclature des câbles pour les circuits Ex, et tout relevé de continuité de terre effectué — afin que l'inspection d'installation sur site dispose d'une référence documentée.

Ces relevés permettent à l'inspection d'installation de la personne compétente sur site de partir d'une référence connue plutôt que de la reconstituer. Les conserver avec le dossier de FAT.

Confirmer qu'aucun composant non-Ex n'a été monté au sein de l'ensemble protégé contre les explosions là où un article certifié Ex est requis — par exemple des voyants, interrupteurs, boîtes de jonction, presse-étoupes ou fixations standard substitués dans une enveloppe ou un circuit par ailleurs Ex.

Mélanger une pièce non certifiée dans un ensemble Ex est le défaut aux conséquences les plus graves et le plus facilement manqué : l'ensemble paraît complet et seul l'article substitué manque de marquage ou de certificat Ex. Traiter tout article Ex sans marquage et certificat correspondants comme un point d'arrêt, non comme un détail documentaire.